Four de brasage basse température série HSA avec commande par ordinateur

• After-sales Service: 12 Months
• Warranty: 12 Months
• Type: Electronic Components Firing Furnace
• Certification: CE, ISO
• Structure: Horizontal Type
• Brand: Hengli
• N° de Modèle.: HSA Series
• puissance de chauffage: 31 kw
• pression de service de l′azote: 0.3 à 0,5 mpa
• pression de service de l′hydrogène: 0.2 à 0,4 mpa
• précision du contrôle: +-1c
• Paquet de Transport: Wooden Box Iron Bracket
• Spécifications: 8000*1200*1350mm
• Marque Déposée: HENGLI
• Origine: China
• Code SH: 8514390090
• Capacité de Production: 800set/Year

Description de Produit

Description du produit

1. Modèle  HSA1509-0507ZNH four de brasage à courroie
2. Caractéristiques techniques :

Il est utilisé principalement pour le brasage du processus de chauffage du module d'alimentation dans une atmosphère protectrice N2+H2.

1. Plage de température nominale :  600 ºC, max. Température:  700ºC
2. La hauteur effective :90 mm
3. Largeur du tapis :  150 mm

     Matériau du tapis :  SUS310S

1. Chambre : structure de tube de silencieux SUS316 de 6 mm d'épaisseur.
2. Charge max. Sur le tapis : 50 kg/m2 (sans le poids du tapis)
3. Système d'entraînement : entraînement par friction grand angle d'enroulement
4. Vitesse du tapis :  50 à 300 mm/min, régulation de vitesse progressive avec conversion de fréquence. La vitesse de travail type est  de 160 mm/min
5. Elément chauffant : tube en céramique avec fil en alliage résistant aux températures élevées
6. Atmosphère du four : azote+hydrogène
7. Contrôle atmosphérique : 5 azote + 3 hydrogène, chaque débit peut être réglé. (Voir 3.2 pour plus de détails)
8. Point de test de la teneur en oxygène : quatre points (source d'azote, zone de chauffage, zone de refroidissement libre et zone de refroidissement) sont connectés en parallèle à l'analyseur d'oxygène. Le point de commutation de test peut être choisi par vanne magnétique. La teneur en oxygène de la chambre peut être détectée en temps réel et l'entrée de gaz est facile à régler et à choisir
9. Teneur en oxygène (équipé d'un analyseur de teneur en oxygène pour les tests en ligne)

Zone de chauffage ≤ 20 ppm+ teneur en oxygène de la source de gaz
Zone de refroidissement libre ≤ 15 ppm+ de contenu en oxygène provenant de la source de gaz
Zone de refroidissement de l'eau≤20ppm+ teneur en oxygène de la source de gaz

1. Système d'échappement : la gaine du vestibule d'entrée et de sortie comporte 1 cheminée d'échappement (avec dispositif d'allumage) séparément (voir n° 3.2 pour plus de détails)
2. Mode de refroidissement : utilisez le refroidissement par gaz plus le refroidissement par eau, la chemise de refroidissement par eau possède 1 point de test de température d'eau
3.  Nettoyage du tapis : système de nettoyage par ultrasons
4. La disposition de la structure du four (voir le n° 3.1 pour plus de détails)
5. Précision de contrôle : ±1ºC
6. Uniformité de la température : ±2,5 ºC, (zone de température plate 400 ºC).
7. Numéro de zone : 5 zones
8. Point de contrôle de la température :  5  points
9. Thermocouple : type K.
10. Instructions d'alarme : surchauffe, défaillance du thermocouple, pression de gaz faible, pression d'eau faible, alarme d'arrêt de la courroie, alarme d'allumeur et autres protections sonores et visuelles
11. Protection contre la mise hors tension : ajouter un dispositif de commande manuel
12. Bouton d'arrêt : un bouton d'arrêt d'urgence à l'entrée et à la sortie du four
13. Protection de l'atmosphère : l'arrivée d'hydrogène se ferme automatiquement en cas de panne de courant, de pression d'azote basse ou de panne d'allumeur.
14. Consommation d'azote :  10 à 12 m3/h.
15. Pression de service de l'azote : 0.3 à 0,5 MPa
16. Consommation d'hydrogène : environ 4 à 6 m3/h.
17. Pression de service de l'hydrogène : 0.2 à 0,4 MPa
18. Température de la surface du four : <35 ºC
19.  Température de décharge à la sortie : <70 ºC ( à la vitesse du tapis ≤ 160 mm/min et à la température maximale des produits ≤ 380 ºC)
20.  Puissance de chauffage: 31kW
21. Puissance d'isolation du four vide :  ≤ 11 kW
22. Source d'alimentation : capacité > 41 KVA, 3 phases, 4 fils, 415 à 440 Vca, 50 Hz, monophasé, 240 V.
23. Poids: Environ  4000kg
24. Dimensions globales :  8000*1200*1350mm(L*W*H).(sans les pieds de montage et la lampe d'alarme)
25. Le pannel extérieur utilise un revêtement de pulvérisation à haute température et une couleur blanc cassé.

1. Description générale

Le four  est divisé en quatre sections principales : corps du four, système de contrôle de l'atmosphère, système de contrôle de la température et système d'entraînement

1. Conception du corps du four

Veuillez consulter le tableau 1 et le schéma 1 pour obtenir une disposition détaillée de la structure du four.                                       
Figure 1 : schéma d'agencement du four

Tableau 1
Code	Nom	Longueur	Remarque
A	Longueur totale	8000mm
B	Charger et décharger la table	600 mm
C	Cadre du four	6800 mm
D	Zone du vestibule d'entrée	900 mm	Inclure  l'élongation du rideau d'entrée et du moufle
E	Zone d'isolation d'entrée	150 mm	Isolation en fibre céramique
F	Zone de chauffage	1800mm	5  zones. Les zones 1 et 2 ont une longueur de 450 mm avec  8 kw  /zone  . Les zones de repos ont une longueur de 300 mm avec  une puissance de chauffage de 5 kw pour chacune.
G	Zone de refroidissement	150 mm	Pas d'éléments chauffants, matériau isolant.
H	Zone de refroidissement libre	200 mm	Entrée de gaz et réserve de soudage d'essai
JE	Zone de refroidissement par eau	3100 mm	chemise d' eau à 2 segments,  débit d'eau de bas en haut, son débit peut être réglé, test de température d'eau en 1 point.
J	Quitter la zone de transition	500 mm	Rideau d'air inclus
K	Hauteur du four	1350mm	Exclure la hauteur de la pile
L	Position du panneau de commande de l'équipement

 

1. Conception du système de contrôle de l'atmosphère

Il existe 8 tuyaux d'atmosphère : 5 débitmètres d'azote, la plage du débitmètre est de 12 à 120 l/min, 3 débitmètres d'hydrogène, la plage du débitmètre est de 12 à 120 l/min Reportez-vous à la figure 2 et au tableau 2 pour une disposition détaillée des gaz.
      
Figure 2 : schéma de configuration du gaz
 

Tableau 2
Code	Nom	Explication
A	Rideaux d'entrée	Rideau d'azote, empêcher l'air extérieur de pénétrer dans le fritace.
B	Échappement	La  vanne manuelle du tube d'échappement Venturi peut être utilisée pour régler le débit de gaz
C	Chauffage de l'entrée de gaz (H2)	Utilisé pour le supplément d'hydrogène normal de la zone de chauffage
D	Entrée de gaz haute température (H2)	Utilisé pour la protection contre l'hydrogène et le supplément d'hydrogène normal de la zone à haute température.
E	Entrée libre de gaz de refroidissement (H2)	Utilisé pour la protection contre l'hydrogène et le supplément d'hydrogène normal de la zone de refroidissement.
F	Entrée de gaz de refroidissement (N2)	Utilisé  pour la protection de l'azote et le complément d'azote normal de la zone de refroidissement.
G	Entrée de gaz de refroidissement (N2)	Utilisé  pour le supplément d'azote pour la zone de refroidissement.
H	Rideaux de sortie	Rideau d'azote, empêcher l'air extérieur de pénétrer dans le four.
Le  débit de gaz réel de chaque tuyau peut être affiché par les débitmètres.

 

1. La conception du système de contrôle de la température
   1. 1. Mesure de la température : utilisez une mesure et un contrôle indépendants du thermocouple de type K sur le point de contrôle de la température de chaque zone.
      2. Contrôle de la température : utilisation du contrôleur de température intelligent Shimaden pour contrôler, avec réglage automatique des paramètres PID, alarme de limite supérieure de température élevée, défaillance du thermocouple et autres fonctions d'alarme de protection
      3. Système de commande de chauffage : pour le contrôle de chauffage, l'alimentation électrique est groupée par 3 contacteurs de courant alternatif afin de réduire l'impact instantané du courant sur la clôture électrique causé par l'équipement.
      4.  Mode de contrôle : mode de déclenchement croisé zéro du relais statique.
      5. Alarme de surchauffe : en cas de surchauffe dans certaines zones, le système d'alarme de surchauffe dans les zones correspondantes envoie immédiatement un signal d'alarme sonore et visuel. Pendant que le chauffage de cette zone est coupé, le vibreur émet une alarme sonore.
2. Conception du système d'entraînement
   1. 1. La commande d'entraînement utilise le servo-système pour contrôler la vitesse par boîte de vitesses. La vitesse est réglable en permanence.
      2. Dispositif de convoyeur à courroie : pour entraîner la roue motrice et la roue routée à travers la chaîne et la roue dentée, puis générer la force de friction en entraînant la roue et le tapis entraîne le tapis en marche. Un dispositif de guidage de déviation de courroie est présent des deux côtés, à l'entrée et à la sortie.
3. Système de contrôle informatique

3.5.1Utilisez le système de commande DCS, contrôle intelligent de la température (Shimaden), moniteur d'ordinateur industriel
3.5.2  interface homme-machine conviviale
3.5.3  l'ordinateur industriel peut réaliser plusieurs programmes d'économie
3.5.4  enregistrement en temps réel de la température et des alarmes, enregistrement et impression des données
3.5.5  système de commande informatique avec fonction de chauffage automatique
3.5.6  il peut également fournir la fonction d'étalonnage de la température dans la chambre pour régler les exigences du processus.