| Personnalisation: | Disponible |
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| Service après-vente: | garantie de vente d′un an |
| Garantie: | garantie de vente d′un an |
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1. Configuration de la structure mécanique
1. Cadre de carrosserie
Matériau : structure soudée en fonte ou en tôle d'acier à haute résistance, recuite pour éliminer les contraintes internes, garantir la rigidité de la carrosserie et réduire les vibrations pendant le fonctionnement (par exemple, matériau en fonte HT300, dureté élevée et résistance à l'usure élevée).
Conception structurelle :
Structure de châssis intégrée, conception intégrée de la plate-forme d'estampage et du châssis pour assurer une répartition uniforme de la pression.
Certains modèles haut de gamme adoptent une structure de statif pour améliorer la stabilité latérale et conviennent au traitement de grande taille.
2. Plate-forme d'estampage
Traitement de surface : la surface de la plate-forme est rectifiée, galvanisée avec du chrome dur ou pulvérisée avec des marques de renommée internationale pour assurer la planéité (planéité ≤ 0,02 mm/m) et empêcher l'adhérence du matériau.
Fonction de chauffage (en option) : certains modèles sont équipés de tubes de chauffage intégrés sur la plate-forme pour contrôler la température (par exemple 60-120ºC), adaptés aux matériaux qui nécessitent une pression à chaud (par exemple, PVC, cuir).
3. Système de pression
Type de pression :
Pression mécanique : fournit une pression constante via le mécanisme de bielle de manivelle ou l'entraînement de came (plage de pression commune : 10-200 tonnes).
Pression hydraulique : entraînée par un vérin hydraulique, la pression est réglable et stable, adaptée à une indentation haute précision (par exemple, erreur de pression du circuit hydraulique ≤±0,5 MPa).
Uniformité de la pression : la plaque de pression est équipée d'un dispositif d'égalisation de la pression (tel qu'un tampon élastique, une soupape d'équilibrage hydraulique) pour garantir que la déviation de pression sur toute la largeur est ≤±1 %.
2. Système de transmission et de puissance
1. Moteur d'entraînement
Type :
Modèle ordinaire : adopter un moteur asynchrone triphasé, avec régulation de vitesse du convertisseur de fréquence (plage de vitesse 10-60 fois/minute).
Modèle haut de gamme : servodriver (tel que Panasonic, système servo Mitsubishi), précision de positionnement élevée (±0,01 mm), vitesse de réponse rapide, adapté à la production continue à grande vitesse.
Puissance : correspond aux spécifications de l'équipement, comme le modèle avec une largeur de traitement de 800×1000mm, la puissance du moteur est généralement de 5.5-7,5kW.
2. Mécanisme de transmission
Transmission à engrenages : la transmission principale adopte des engrenages trempés (tels que 20CrMnTi carburisés et trempés), avec un haut rendement de transmission (≥95 %) et un faible bruit (≤75 dB).
Entraînement par courroie : certains mécanismes auxiliaires (comme les rouleaux d'alimentation) adoptent un entraînement par courroie synchrone pour éviter tout glissement et garantir la précision de l'alimentation.
III Système de commande
1. Système de commande principal
Contrôleur PLC : les API Siemens, Omron et d'autres marques sont adoptés pour prendre en charge l'édition de programmes et le stockage de paramètres (plus de 50 ensembles de paramètres de processus peuvent être enregistrés) afin d'obtenir un contrôle automatique.
Écran tactile : écran tactile couleur (tel que l'écran tactile industriel de 10.1 pouces), interface intuitive, possibilité de définir des paramètres tels que la profondeur d'indentation, la vitesse de tangence, la longueur d'alimentation, etc
2. Système de positionnement et de détection
Positionnement photoélectrique : équipé de capteurs photoélectriques infrarouges, le bord du matériau ou le point de repère imprimé est détecté pour obtenir un repérage automatique (précision de repérage ≤±0,3 mm).
Encodeur : l'arbre d'alimentation est équipé d'un encodeur haute précision (par exemple 1024 lignes) pour fournir un retour en temps réel des données de déplacement afin de garantir une longueur d'alimentation précise.
Inspection visuelle (configuration haut de gamme) : équipée d'un système visuel CCD, elle identifie automatiquement la position du matériau et corrige le décalage du moule, ce qui est adapté au traitement de la répétition complexe.
IV Moule et système de serrage
1. Type de moule
Moule à empreinte : il utilise un couteau en acier ou un moule à gravure laser avec un angle de lame de 30°-45° et une dureté de HRC58-62, qui convient à l'empreinte papier (par exemple, carton de 300-1500g/m²).
Moule tangent : les lames en acier ou carbure à grande vitesse, avec des lames tranchantes et une bonne résistance à l'usure, peuvent couper des matériaux épais comme le cuir et le plastique.
2. Serrage et réglage
Serrage rapide : la base du moule est équipée d'une rainure en T ou d'une goupille de positionnement et collabore avec un dispositif de serrage manuel/pneumatique pour obtenir un remplacement rapide du moule (temps de remplacement ≤ 10 minutes).
Réglage de la pression : il existe une vis de réglage fin (précision 0,01 mm) au-dessus du moule, qui peut ajuster la pression locale séparément pour répondre aux exigences de profondeur d'indentation de différentes zones.
V. système d'alimentation et de réception
1. Mécanisme d'alimentation
Alimentation manuelle : les modèles simples utilisent une alimentation manuelle, adaptée à la production de petits lots.
Alimentation automatique :
Alimentation par aspiration : la courroie d'aspiration ou la buse d'aspiration absorbe le matériau pour éviter qu'il ne glisse (convient pour le papier fin, tel que 80 g/m²).
Alimentation des rouleaux : le rouleau en caoutchouc presse le matériau et est entraîné par un servomoteur. L'erreur de longueur d'alimentation est ≤±0,5 mm (convient pour le papier épais ou la carte).
Largeur d'alimentation : la largeur d'alimentation maximale dépend du modèle de la machine, par exemple 500 mm pour les modèles courants.
2. Mécanisme de réception
Table de réception automatique : équipée d'un dispositif d'empilage, la quantité de réception peut être définie et une alarme est automatiquement déclenchée lorsque le matériau est plein.
Récupération des déchets : les déchets générés par la découpe sont collectés par un conduit d'aspiration ou un tapis convoyeur afin de maintenir un environnement de travail propre.
Six. Fonctions auxiliaires et configuration de sécurité
1. Dispositifs auxiliaires
Système anti-poussière : un ventilateur aspirant est installé sous la plate-forme d'estampage pour retirer les morceaux de papier et la poussière à temps afin d'éviter d'affecter la précision du traitement.
Circuit de lubrification : la pompe à graisse automatique alimente régulièrement les pièces de la transmission (comme les rails de guidage et les roulements) en huile pour réduire l'usure (le cycle de lubrification peut être réglé).
Découpe des déchets : la lame de déchets tangente est équipée d'une fraise rotative pour éliminer les déchets longs et faciliter leur collecte.
2. Protection de sécurité
Bouton d'arrêt d'urgence : les boutons d'arrêt d'urgence rouges sont placés à plusieurs endroits sur le corps de la machine et la machine peut être arrêtée immédiatement en cas de défaillance.
Protection contre les surcharges : protection contre les surcharges du moteur et soupape de sécurité de pression du circuit hydraulique pour éviter d'endommager l'équipement.
Barrière immatérielle de sécurité : une barrière immatérielle infrarouge est installée devant la zone d'estampage et la machine s'arrête automatiquement lorsqu'un corps humain s'approche (temps de réponse ≤ 0.1 secondes).
Sept. Configuration en option et fonctions personnalisées
Machine de découpe et de pliage : fonctions intégrées de découpe, de pliage et de tangence, adaptées au traitement d'emballages complexes.
Système de connexion entièrement automatique : connectez-vous aux machines d'impression, aux colleuses de plieuses et à d'autres équipements pour réaliser la production de la chaîne de montage (par exemple, l'ajout de tables de convoyeur et d'empileuses automatiques).
Configuration de protection de l'environnement : dispositif de traitement des gaz d'échappement (adapté aux matériaux de traitement tels que le PVC), réduction du bruit et couvercle d'isolation acoustique (bruit ≤ 70 dB).
VIII Suggestions de sélection de configuration
1. Traitement par lots de petite taille : choisissez la pression mécanique + modèle d'alimentation manuelle, faible coût et entretien simple.
2. Production de gros lots : donner la priorité au servomoteur + alimentation automatique + positionnement visuel pour améliorer l'efficacité et la précision.
3. Des matériaux spéciaux sont nécessaires, tels que le traitement du cuir et du papier aluminium, la plate-forme de chauffage et le moule en carbure.
| Élément | Plage de configuration commune | Facteurs d'influence |
| Taille de traitement maximale | 500×700 mm à 1200×1600 mm | Les spécifications du modèle de la machine déterminent la plage de traitement du produit |
| Profondeur d'indentation | 0.1 mm (réglable) | Épaisseur du matériau, conception des arêtes de moule |
| Tension d'alimentation | C.a. 380 V/50 Hz (triphasé, cinq fils) | Adaptation de l'alimentation de l'équipement, alimentation stable requise |
| Poids de l'équipement | 1-10 tonnes | Le matériau et la structure du corps de la machine affectent le configuration de base requise pour l'installation |
