Nouvelle production de plaquettes de frein personnalisées utilisant un mélange de matériaux de friction

• Personnalisation: Disponible
• N ° CAS.: 9003-35-4
• Formule: c8h10o2
• N° de Modèle.: C02
• EINECS: 500-005-2
• Bonding Fonction: Adhésif structurel
• Morphologie: Solide
• Demande: Automobile, Construction , Emballage , matériau de friction
• Matériel: phénolique
• Classification: Chaleur
• Agent principal Composition: Résine thermoplastique
• Caractéristique: Résistance aux Intempéries
• Promoteur Composition: Durcissuer
• Composition: Matière organique
• Couleur: Jaune
• exemple: gratuit dans un rayon de 1 kg
• délai de livraison: 10 jours
• inspection vidéo: disponible
• emballage personnalisé: acceptable
• Paquet de Transport: 25 kg
• Spécifications: 99.8%
• Marque Déposée: chemicola
• Origine: Chine
• Code SH: 39094000
• Capacité de Production: 100 tonnes par jour

Description de Produit

Processus de fabrication des plaquettes de frein

 

1. Sélection du matériau : la première étape consiste à sélectionner les matériaux appropriés pour les plaquettes de frein. Les matériaux courants comprennent les matériaux de friction (comme les matériaux organiques, semi-métalliques ou céramiques), les liants et les renforts.

Mélange : les matériaux sélectionnés sont mélangés dans un rapport spécifique pour former un mélange homogène. Ce mélange est souvent appelé composé de plaquettes de frein.

3. Moulage : le composé de plaquette de frein est ensuite moulé dans la forme souhaitée en utilisant des techniques de moulage haute pression. Ce processus permet de donner aux plaquettes de frein leur forme et leur structure finale.

4. Durcissement : les plaquettes de frein moulées sont ensuite durcies à des températures élevées pour renforcer l'adhérence entre les différents matériaux et améliorer leur performance globale.

5. Finition : après le durcissement, les plaquettes de frein subissent divers processus de finition, tels que le meulage ou le chanfreinage, pour garantir des surfaces lisses et un montage correct.

 À quoi devez-vous prêter attention lors du criblage des composés de pressage de plaquettes de frein ?

1. Caractéristiques de friction et d'usure : recherchez les composés qui fournissent les propriétés de friction et d'usure souhaitées pour une efficacité optimale
freinage. Les composés doivent pouvoir générer une force de freinage adéquate sans usure excessive des plaquettes ou des disques de frein.

2. Résistance aux températures : les plaquettes de frein peuvent atteindre des températures élevées pendant le freinage. Il est donc important de sélectionner des composés capables de résister à ces températures élevées sans perdre leur capacité de friction ou dégrader.

3. Contrôle du bruit et des vibrations : considérez les composés qui ont de bonnes propriétés d'amortissement du bruit et des vibrations pour minimiser le grincement et les vibrations des freins, ce qui permet d'obtenir un freinage plus silencieux et plus souple.

4. Impact sur l'environnement : sélectionnez des composés respectueux de l'environnement et conformes aux réglementations, telles que de faibles niveaux de substances dangereuses et de faibles émissions de polluants pendant le freinage.

5. Compatibilité de fabrication : s'assurer que les composés sélectionnés peuvent être facilement traités pendant le processus de fabrication et sont compatibles avec les techniques de moulage et de durcissement utilisées pour la production des plaquettes de frein.

6. Rentabilité : comparez le coût de différents composés et prenez en compte l'équilibre entre performance et coût pour vous assurer que les composés sélectionnés offrent un bon rapport qualité/prix.
 

Matières premières mixtes couramment utilisées dans la production de plaquettes de frein :
 

1. Formule sans métal :

La formule sans métal des plaquettes de frein est généralement conçue pour réduire le bruit, réduire la poussière et optimiser les performances de freinage.

Les matières premières mixtes utilisées dans les plaquettes de frein sans métal comprennent souvent :

Fibres organiques : les fibres organiques, comme le Kevlar ou les fibres de carbone, sont couramment utilisées pour fournir d'excellentes propriétés de friction et d'usure tout en minimisant le bruit. Ces fibres offrent également une bonne résistance à la chaleur.

Garnitures : plusieurs garnitures, comme les agents de renforcement et les modificateurs de friction, sont ajoutées pour améliorer les performances des plaquettes de frein. Certains des matériaux de remplissage utilisés sont le graphite, les particules de céramique et les particules de caoutchouc.

Résines : les résines organiques hautes performances, telles que les résines phénoliques, sont utilisées comme liants pour maintenir les matières premières mélangées et renforcer la plaquette de frein.

2. Formule semi-métallique :

Les plaquettes de frein semi-métalliques sont réputées pour leur excellente performance de freinage et leur longévité. Les matières premières mixtes utilisées dans les plaquettes de frein semi-métalliques comprennent souvent :

Fibres métalliques : l'acier, le cuivre ou d'autres fibres métalliques sont ajoutés au mélange de plaquettes de frein pour améliorer sa résistance et ses propriétés de dissipation thermique. Ces fibres métalliques améliorent également les performances des plaquettes de frein à haute température.

Matières de remplissage : des matières de remplissage comme le graphite, le fer et d'autres particules métalliques ou céramiques sont utilisées pour améliorer les performances de freinage et la résistance à l'usure de la plaquette.

Modificateurs de friction : les modificateurs de friction, tels que les résines et les lubrifiants, sont ajoutés au mélange pour optimiser le frottement
et réduisent le bruit et les vibrations pendant le freinage.

Liants : les liants de haute qualité, généralement des résines phénoliques ou synthétiques, sont utilisés pour assurer la cohésion et la liaison entre les matières premières mixtes.

3. Formule céramique :

Les plaquettes de frein en céramique sont connues pour leurs performances de freinage exceptionnelles, leur faible bruit et leur production minimale de poussière. Les matières premières mélangées utilisées dans les plaquettes de frein en céramique sont souvent les suivantes :

 

Fibres et particules de céramique : ce sont les principaux composants des plaquettes de frein en céramique. Les matériaux céramiques, souvent renforcés de fibres supplémentaires, offrent des performances de freinage supérieures, une excellente résistance à la chaleur et des caractéristiques de faible bruit.
 

Garnitures : les plaquettes de frein en céramique peuvent contenir des garnitures supplémentaires comme des particules de caoutchouc ou des fibres de verre pour améliorer leurs performances et améliorer la dissipation de la chaleur.
 

Liants : les liants résistants aux températures élevées, généralement fabriqués à partir de matières organiques ou inorganiques, sont utilisés pour maintenir les matières premières mélangées dans des plaquettes de frein en céramique.
 

Il est important de noter que la composition et les proportions spécifiques de ces matières premières mixtes peuvent varier selon les fabricants pour obtenir les performances de plaquette de frein, la durabilité, la réduction du bruit et la rentabilité souhaitées. Les formulations des plaquettes de frein sont continuellement étudiées et testées pour optimiser leurs performances et répondre aux exigences des différentes applications et conditions de conduite.
 

 

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