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| Paramètres techniques de la machine de coupe laser HCGMT® 6000W | |
| Type de laser | Laser à fibres |
| Milieu de travail laser | Fibre optique |
| Ligne laser | 1060 M |
| Puissance de sortie nominale | 6 000 W |
| Qualité du faisceau | <0,373 Mrad |
| Précision du positionnement axial | 0,03 MM/M≤ + 0,03 MM/M |
| Taille de coupe maximale | 3*1.5M/4*1.5M/6*1.5M/4*2M/6*2M |
| Précision du repositionnement | 0,03 MM/M≤ + 0,03 MM/M |
| Vitesse de déplacement maximale | 120 M/MIN |
| Paramètre puissance nominale | C.a. triphasé 380V50HZ |
| Alimentation électrique | 17,3 KW |
| Niveau de protection totale de l'alimentation | IP54 |
| Accélération maximale | 1.2G |
| Précision de positionnement | ±0,05 MM |
| Précision du repositionnement | ±0,02 MM |
| Tension de fonctionnement | 380 V/50 HZ |
| Type de refroidissement | Refroidissement par eau |
| Remarque : tous les paramètres sont dynamiques et à titre de référence uniquement. Pour plus d'informations, contactez le service clientèle. | |
| Matériau | Epaisseur (MM) | Gaz | 1 500 W. | 3 000 W | 6 000 W | 1 2000W | 15 000 W |
| Acier au carbone (Q235B) | Vitesse (M/MIN) | Vitesse (M/MIN) | Vitesse (M/MIN) | Vitesse (M/MIN) | Vitesse (M/MIN) | ||
| 1 | Azote/oxygène | 26-29 | 47-50 | 58-62 | |||
| 2 | Azote/oxygène | 7-8 | 21-23 | 31-36 | |||
| 3 | Azote/oxygène | / | 6-12 | 18-22 | 32-38 | 34-39 | |
| Oxygène | 2.9-3.2 | 3.9-4.1 | / | / | / | ||
| 4 | Azote/oxygène | / | / | 11-13 | 22-26 | 25-29 | |
| Oxygène | 2.4-2.6 | 3.4-3.6 | 3.7-4 | / | / | ||
| 5 | Azote/oxygène | / | / | 8-10 | 17-20 | 18-22 | |
| Oxygène | 1.8-2.0 | / | 3.2-3.3 | / | / | ||
| 6 | Air | / | / | 5.5-6.5 | 12-14 | 16-18 | |
| Azote | / | / | 5.5-6.5 | 11-13 | 15-17 | ||
| Oxygène | 1.6-1.8 | 2.7-2.8 | 2.6-2.8 | 2.6-2.8 | 2.6-2.8 | ||
| 8 | Air | / | / | / | 8-10 | 10-11 | |
| Azote | / | / | / | 7-9 | 9-10 | ||
| Oxygène | 1.1-1.3 | 2.1-2.3 | 2.5-2.6 | 2.5-2.6 | 2.5-2.6 | ||
| 10 | Air | / | / | / | 5-6 | 7-8 | |
| Azote | / | / | / | 4.5-5.5 | 6.5-7 | ||
| Oxygène | 0.9-1.0 | 1.4-1.6 | 2.2-2.3 | 2.2-2.3 | 2.2-2.3 | ||
| 12 | Air | / | / | / | 4.2-5 | 5.5-6.5 | |
| Azote | / | / | / | 4-4.8 | 5-6 | ||
| Oxygène | 0.8-0.9 | 1-1.1 | 1.8-2.0 | 1.9-2 | 1.9-2 | ||
| 14 | Air | / | / | / | 3.5-4.2 | 5-5.55 | |
| Azote | / | / | / | 3.2-3.5 | 4,8 à 5 | ||
| Oxygène | 0.6-0.7 | 0.9-0.95 | 1.4-1.7 | 1.5-1.6 | 1.5-1.6 | ||
| 16 | Air | / | / | / | / | / | |
| Oxygène | 0.5-0.6 | 0.8-0.95 | 1.2-1.3 | 1.4-1.6 | 1.4-1.6 | ||
| 18 | Air | / | / | / | / | / | |
| Oxygène | / | 0.7-0.72 | 0.7-0.8 | 1.4-1.5 | 1.4-1.5 | ||
| 20 | Air | / | / | / | / | / | |
| Oxygène | / | 0.6-0.65 | 0.6-0.65 | 1.4-1.5 | 1.4-1.5 | ||
| 22 | Oxygène | / | 0.55 | 0.55-0.6 | 1.2 | 1.2-1.3 | |
| 25 | Oxygène | / | 0.5 | 0.5-0.55 | 1 | 1.2-1.3 | |
| 30 | Oxygène | / | / | / | 0.4 | 0.8 à 0.9 | |
| 35 | Oxygène | / | / | / | 0.35 | 0.4 | |
| 40 | Oxygène | / | / | / | 0.3 | 0.35 | |
| 45 | Oxygène | / | / | / | 0.2 | 0.25 | |
| 50 | Oxygène | / | / | / | / | 0.2 | |
| 60 | Oxygène | / | / | / | / | / | |
| 70 | Oxygène | / | / | / | / | / | |
| 80 | Oxygène | / | / | / | / | / | |
| Acier inoxydable (SUS 304) | Epaisseur (MM) | Gaz | 1 500 W. | 3 000 W | 6 000 W | 1 2000W | 15 000 W |
| Vitesse (M/MIN) | Vitesse (M/MIN) | Vitesse (M/MIN) | Vitesse (M/MIN) | Vitesse (M/MIN) | |||
| 1 | Azote/oxygène | 27-30 | 50-53 | 59-65 | / | / | |
| 2 | Azote/oxygène | 8-9 | 23-25 | 32-38 | / | / | |
| 3 | Azote/oxygène | 4.2-4.5 | 10-12 | 20-24 | 32-38 | 34-39 | |
| 4 | Azote/oxygène | 2.0-2.2 | 6-8 | 12-15 | 22-26 | 25-29 | |
| 5 | Azote/oxygène | 1.5-1.7 | / | 9-11 | 17-20 | 18-22 | |
| 6 | Air | 1.0-1.2 | 2.9-3.1 | 6-7.5 | 14-16 | 17-20 | |
| Azote | 1.0-1.2 | 2.9-3.1 | 6-7.5 | 13-15 | 16-19 | ||
| 8 | Air | 0.5-0.6 | 1.2-1.3 | 4-4.5 | 10-12 | 12-14 | |
| Azote | 0.5-0.6 | 1.2-1.3 | 4-4.5 | 9-11 | 11-13 | ||
| 10 | Air | / | 0.75-0.8 | 2.2-2.4 | 8-9 | 8-10 | |
| Azote | / | 0.75-0.8 | 2.2-2.4 | 7.5-8 | 7-9 | ||
| 12 | Air | / | 0.5 | 1.3-1.5 | 6.0-6.5 | 7.0-7.5 | |
| Azote | / | 0.5 | 1.3-1.5 | 5.2-6.0 | 6.0-6.5 | ||
| 14 | Air | / | / | 0.9-1.0 | 3.7-4.0 | 4.8-5.0 | |
| Azote | / | / | 0.9-1.0 | 3.2-3.5 | 4.3-4.5 | ||
| 16 | Air | / | / | 0.8-0.85 | 2.7-3.0 | 3.4-3.8 | |
| Azote | / | / | 0.8-0.85 | 2.3-2.5 | 3.0-3.5 | ||
| 18 | Air | / | / | / | 2.2-2.5 | 3.0-3.3 | |
| Azote | / | / | / | 1.8-2.0 | 2.6-2.8 | ||
| 20 | Air | / | / | 0.5-0.6 | 1.6-1.8 | 2.0-2.2 | |
| Azote | / | / | 0.5-0.6 | 1.3-1.5 | 1.6-1.8 | ||
| 25 | Air | / | / | / | 0.8-1.0 | 1.2-1.5 | |
| Azote | / | / | / | 0.7-0.8 | 1.1-1.3 | ||
| 30 | Air | / | / | / | 0.65 | 0.6-0.7 | |
| Azote | / | / | / | 0.25 | 0.33-0.35 | ||
| 35 | Azote | / | / | / | / | / | |
| 40 | Azote | / | / | / | 0.15 | 0.25 | |
| 50 | Azote | / | / | / | 0.1 | 0.15 | |
| 60 | Azote | / | / | / | / | 0.1 | |
| 70 | Azote | / | / | / | / | 0.06 | |
| 80 | Azote | / | / | / | / | / | |
| 90 | Azote | / | / | / | / | / | |
| 100 | Azote | / | / | / | / | / | |
| Aluminium | Epaisseur (MM) | Gaz | 1 500 W. | 3 000 W | 6 000 W | 1 2000W | 15 000 W |
| Vitesse (M/MIN) | Vitesse (M/MIN) | Vitesse (M/MIN) | Vitesse (M/MIN) | Vitesse (M/MIN) | |||
| 1 | Azote/air | 21-23 | 40-43 | 43-46 | / | / | |
| 2 | Azote/air | 5-7 | 16-18 | 26-28 | / | / | |
| 3 | Azote/air | 3.2-3.5 | 8-10 | 6-6.5 | 27-30 | 28-32 | |
| 4 | Azote/air | 1.5-1.7 | 5-6 | 4.5-5 | 19-21 | 20-22 | |
| 5 | Azote/air | 0.5-0.7 | / | 2.8-2.9 | 14-16 | 16-18 | |
| 6 | Azote/air | / | 1.5-2 | 1.7-1.8 | 10-12 | 12-14 | |
| 8 | Azote/air | / | 0.6-0.7 | 1.0-1.2 | 7-8 | 8-9 | |
| 10 | Azote/air | / | / | 0.7-0.9 | 4-5 | 5.5-6 | |
| 12 | Azote/air | / | / | 0.5-0.6 | 2.5-3 | 3.5-4 | |
| 14 | Azote/air | / | / | / | 2.3-2.5 | 2.5-3 | |
| 16 | Azote/air | / | / | / | 1.6-1.8 | 1.8-2 | |
| 18 | Azote/air | / | / | / | 1-1.2 | 1.4-1.6 | |
| 20 | Azote/air | / | / | / | 0.8 | 0.9-1.0 | |
| 22 | Azote/air | / | / | / | 0.5 | 0.8 | |
| 25 | Azote/air | / | / | / | / | 0.5 | |
| 30 | Azote/air | / | / | / | / | / | |
| 40 | Azote/air | / | / | / | / | / | |
| 50 | Azote/air | / | / | / | / | / | |
| Laiton | Epaisseur (MM) | Gaz | 1 500 W. | 3 000 W | 6 000 W | 1 2000W | 15 000 W |
| Vitesse (M/MIN) | Vitesse (M/MIN) | Vitesse (M/MIN) | Vitesse (M/MIN) | Vitesse (M/MIN) | |||
| 1 | Azote/air | 18-20 | 37-40 | 41-43 | |||
| 2 | Azote/air | 4-5 | 14-16 | 24-26 | |||
| 3 | Azote/air | 2.3-2.5 | 7-9 | 13-14 | 25-28 | 25-29 | |
| 4 | Azote/air | 1.2-1.4 | 3-4 | 9-10 | 16-18 | 18-20 | |
| 5 | Azote/air | / | / | 5-6 | 12-14 | 13-16 | |
| 6 | Azote/air | / | 1.2-1.5 | 4-4.5 | 9-11 | 11-13 | |
| 8 | Azote/air | / | 0.5-0.6 | 2.3-2.5 | 6-7 | 7-8 | |
| 10 | Azote/air | / | / | 1.5-1.6 | 3.5-4.5 | 5-5.5 | |
| 12 | Azote/air | / | / | 1.0-1.2 | 2.2-2.8 | 3.2-3.5 | |
| 14 | Azote/air | / | / | 0.7-0.9 | 1.8-2 | 2.3-2.8 | |
| 16 | Azote/air | / | / | 0.5-0.6 | 1.4-1.6 | 1.5-1.8 | |
| 18 | Azote/air | / | / | / | 0.8-1.0 | 1.1-1.3 | |
| 20 | Azote/air | / | / | / | 0.7 | 0.7-0.9 | |
| 22 | Azote/air | / | / | / | 0.4 | 0.7 | |
| 25 | Azote/air | / | / | / | / | 0.4 | |
| 1. Dans les conditions de coupe, le diamètre de noyau de la fibre de sortie du laser de 1500 W est de 50 microns. | |||||||
| 2. Ces données de coupe utilisent la tête de coupe Jia qiang, et le rapport optique est de 100/125(longueur de foyer de la lentille de focalisation collimatrice) . | |||||||
| 3. Gaz auxiaires de coupe:liquidoxygen(purity99.99%), azote liquide(pureté 99.999%) , air(huile, eau et filtration) . | |||||||
| 4. La pression d'air dans ces conditions de coupe se réfère spécifiquement à la pression d'air contrôlée au niveau de la tête de coupe. | |||||||
| 5. En raison de la différence dans diverses configurations d'équipement et processus de coupe (machines-outils, refroidissement par eau, environnement, buses de gaz de coupe, pression de gaz, etc.) utilisé par différents clients. | |||||||
| 6. Tous les paramètres sont dynamiques et à titre de référence uniquement. Pour plus d'informations, contactez le service clientèle. | |||||||
La machine de découpe au laser à commande numérique adopte des machines-outils CNC de haute précision et des systèmes de commande informatique, qui permettent une coupe bidimensionnelle de haute précision, tout en offrant une vitesse de coupe plus rapide et une précision de coupe plus élevée.
Le processus de travail de la machine de découpe laser est le suivant :
Graphique d'entrée : le graphique à couper est entré dans l'ordinateur sous forme de logiciel de CAO ou de FAO. Cette étape peut être réalisée en dessinant ou en important manuellement des fichiers CAO existants. Lors de la saisie de graphiques, il est nécessaire de garantir la précision et la précision des graphiques pour que le processus de coupe suivant se déroule sans à-coups.
Conception assistée par ordinateur (CAO/FAO) : utilisation de logiciels spécifiques sur un ordinateur pour concevoir, mettre en page et optimiser les graphiques d'entrée. Cette étape doit prendre en compte la taille, la forme, l'épaisseur du matériau, ainsi que la forme et la taille de la coupe requise. Le logiciel de CAO/FAO nous aide à modifier, modifier et améliorer les graphiques afin de répondre aux besoins et aux exigences de coupe de différents clients.
Dans le logiciel CAD/CAM, des opérations telles que le dessin graphique, la modification, la suppression, la rotation, la mise à l'échelle peuvent être effectuées, et la mise en page et l'optimisation graphiques peuvent également être effectuées pour garantir l'efficacité et la précision de la coupe. En outre, le logiciel de CAO/FAO peut fournir des fonctions de modélisation tridimensionnelle qui peuvent mieux présenter l'apparence et la structure des produits, aidant ainsi les clients à mieux comprendre les produits.
Une fois la conception CAO/FAO terminée, les données de trajectoire de coupe peuvent être transmises à la machine de coupe laser à commande numérique pour les opérations de coupe. Par conséquent, la précision et la précision du logiciel CAD/CAM affectent directement la qualité et la précision de coupe. Par conséquent, lors de l'utilisation du logiciel de CAO/FAO pour la conception, il est nécessaire de faire attention et de faire de la précision pour garantir de bons résultats de coupe.
Le réglage du trajet optique est une étape cruciale qui consiste à régler le trajet et les paramètres du faisceau laser en fonction des graphiques conçus pour garantir que le faisceau laser peut éclairer avec précision la position de coupe souhaitée. Les étapes comprennent :
Réglage de la puissance du laser : la puissance du laser est l'un des facteurs importants affectant l'effet de coupe. Pour garantir que le faisceau laser peut couper le matériau avec précision, la puissance du laser doit être ajustée en fonction de la conception graphique et des propriétés du matériau. Le réglage de la puissance du laser peut être réalisé en modifiant le courant ou la tension du laser.
Réglage de la taille et de la forme du point : le point est le point lumineux sur la surface du matériau généré par le faisceau laser, et sa taille et sa forme ont également un impact important sur l'effet de coupe. Pour permettre au faisceau laser d'éclairer avec précision la position de coupe souhaitée, la taille et la forme du point doivent être réglées. En général, la taille et la forme du spot peuvent être ajustées à l'aide de composants optiques tels que des lentilles et des miroirs.
Réglage de la distance focale et de la position focale de l'objectif : la distance focale et la position focale de l'objectif ont un impact important sur l'effet de mise au point du faisceau laser et la précision de coupe. Pour garantir que le faisceau laser peut se concentrer avec précision sur la position de coupe souhaitée, des réglages doivent être effectués sur la distance focale et la position de mise au point. En général, la distance focale et la position de mise au point peuvent être réglées en faisant tourner la bague de réglage de l'objectif.
Pendant le réglage du trajet optique, il est nécessaire de faire preuve de prudence et de prudence pour garantir la précision de chaque réglage de paramètre. En même temps, les tests et les vérifications nécessaires doivent être effectués pour s'assurer que le faisceau laser peut éclairer avec précision la position de coupe souhaitée. En général, le réglage du chemin optique doit être effectué par des techniciens professionnels ou des opérateurs expérimentés pour garantir des résultats de coupe stables et précis.
La coupe d'essai est une étape importante avant la coupe formelle avec une machine de découpe laser à commande numérique. Son but est de vérifier la précision et la vitesse de coupe pour s'assurer qu'elles répondent aux exigences. La découpe d'essai peut révéler des problèmes potentiels et des domaines d'amélioration, fournissant une référence et une base pour le processus de coupe formel.
Pendant le processus de coupe d'essai, une pièce d'essai est généralement sélectionnée, qui est faite du même matériau ou d'un matériau similaire au matériau de coupe classique. Cela permet une meilleure évaluation de l'efficacité et de l'adaptabilité de la coupe. Pendant le processus de coupe d'essai, le personnel technique peut régler des paramètres tels que la position et la hauteur de la tête de coupe, la puissance du laser et la vitesse de coupe pour optimiser l'effet de coupe.
Les étapes de la coupe d'essai comprennent les suivantes :
Sélection d'une pièce à tester : sélectionnez une pièce à tester fabriquée dans le même matériau ou dans un matériau similaire au matériau de coupe classique pour effectuer le test. Cela permet une meilleure évaluation de l'efficacité et de l'adaptabilité de la coupe.
Paramètres de réglage : en fonction des attributs de matériau de la pièce à tester et de la conception graphique, réglez les paramètres tels que la position et la hauteur de la tête de coupe, la puissance du laser et la vitesse de coupe. Ces réglages de paramètres peuvent être effectués via le panneau de commande ou le logiciel CAD/CAM.
Processus de coupe d'essai : démarrez la machine de coupe laser à commande numérique et effectuez un essai de coupe le long de trajets prédéfinis. Pendant le processus de coupe d'essai, observer la qualité et l'efficacité de la coupe, y compris la régularité des bords, la rugosité de la surface de coupe et la présence de zones d'impact thermique.
Évaluation des résultats : une fois la coupe d'essai terminée, évaluer l'efficacité de la coupe. Mesurez la taille et la forme de la pièce à tester et comparez-les à la conception CAO pour évaluer la précision et la qualité de coupe. En outre, vérifiez la qualité des arêtes de coupe, telles que la présence de bavures ou de résidus de matière fondue.
Réglage des paramètres : en fonction des résultats de la coupe d'essai, effectuer des réglages des paramètres. Si la précision et la qualité de la coupe ne répondent pas aux exigences, régler les paramètres tels que le chemin optique et d'autres paramètres pour optimiser l'efficacité de la coupe. Par exemple, réglez la puissance du laser, la vitesse de coupe, la position et la hauteur de la tête de coupe.
Répéter la découpe d'essai : après avoir ajusté les paramètres, effectuer une autre découpe d'essai pour vérifier les résultats de l'ajustement et la faisabilité. Si la précision et la qualité de la coupe répondent aux exigences, passer à l'étape de coupe officielle.
La coupe d'essai est un processus itératif qui peut nécessiter plusieurs coupes d'essai et réglages de paramètres pour obtenir une efficacité de coupe idéale. Au cours de ce processus, la patience et les conseils professionnels du personnel technique sont nécessaires pour garantir une qualité et une précision de coupe stables.
La coupe formelle est le processus d'utilisation d'une machine de coupe laser à commande numérique pour démarrer le processus de coupe formelle après la coupe d'essai et le réglage des paramètres. Pendant le processus de coupe formel, le système de commande numérique contrôle automatiquement le faisceau laser pour qu'il se déplace en fonction de la trajectoire préconçue, tout en suivant le mouvement du matériau pour garantir que le faisceau laser peut couper avec précision la forme et la taille souhaitées.
Le processus de découpe formelle comprend les étapes suivantes :
Préparation : avant de commencer le processus de coupe formel, il est nécessaire de vérifier la zone de coupe pour s'assurer qu'il n'y a pas d'obstacles ou d'impuretés. En même temps, le matériau doit être placé dans la position correcte et la taille et l'épaisseur du matériau doivent être confirmées pour s'assurer qu'ils répondent aux exigences.
Paramètre : en fonction des résultats de la coupe d'essai et des propriétés du matériau, définissez les paramètres tels que la puissance du laser, la vitesse de coupe, etc. Ces paramètres peuvent être définis via le panneau de commande ou le logiciel CAD/CAM. En outre, le trajet de coupe et le programme doivent être définis pour garantir que le faisceau laser peut se déplacer le long du trajet prédéfini.
Démarrer la coupe : démarrer la machine de découpe laser à commande numérique et le faisceau laser se déplace automatiquement sous le contrôle du système de commande numérique tout en suivant le mouvement du matériau. Pendant le processus de coupe, le faisceau laser irradie la surface du matériau, formant une zone en fusion et vaporisée pour réaliser la coupe.
Surveillance en temps réel : pendant le processus de coupe, le système de commande numérique surveille en temps réel la position relative entre le faisceau laser et le matériau pour garantir la précision de la coupe. Si des erreurs ou des problèmes sont détectés, le système les ajuste et les corrige automatiquement.
Fin de coupe : lorsque la coupe est terminée, l'équipement s'arrête automatiquement et émet un signal sonore ou un signal. À ce stade, l'opérateur peut inspecter et mesurer les pièces coupées pour vérifier si la qualité et la précision de coupe répondent aux exigences.
La coupe formelle est un processus de haute précision et d'efficacité qui exige que chaque réglage et réglage de paramètre soit précis et correct. En même temps, les opérateurs doivent posséder une expérience et des compétences riches pour gérer des situations inattendues et répondre aux exigences de différents attributs matériels.
Le circuit de refroidissement est généralement équipé d'une machine de découpe laser à commande numérique pour garantir que le laser peut maintenir des performances stables pendant le processus de coupe. Le système de refroidissement est destiné à réduire efficacement la température du laser, évitant ainsi les erreurs de coupe causées par les fluctuations de température.
Principe de fonctionnement du circuit de refroidissement : le circuit de refroidissement adopte généralement un mode de refroidissement par eau ou par air pour refroidir. Le circuit de refroidissement refroidi par eau utilise de l'eau en circulation pour transporter la chaleur générée par le laser et la libérer vers l'extérieur par un radiateur. Le système de refroidissement refroidi par air utilise un ventilateur pour souffler de l'air froid sur le laser et évacuer la chaleur vers l'extérieur par un dissipateur thermique.
Composition du système : le système de refroidissement est généralement composé d'un radiateur, d'une pompe à eau ou d'un ventilateur, d'un réservoir d'eau ou d'un filtre et d'un capteur de température.
Radiateur et pompe à eau ou ventilateur : le radiateur et la pompe à eau ou le ventilateur sont les composants principaux du circuit de refroidissement refroidi par eau. La pompe à eau retire l'eau du réservoir d'eau et s'écoule à travers le laser, ce qui transporte la chaleur générée par le laser. Le radiateur libère la chaleur vers l'extérieur et maintient la température de l'eau dans une certaine plage. Dans un système de refroidissement refroidi par air, un ventilateur est utilisé pour souffler de l'air froid sur le laser et évacuer la chaleur à travers un dissipateur thermique.
Réservoir d'eau et filtre : dans un circuit de refroidissement refroidi par eau, le réservoir d'eau est utilisé pour stocker l'eau en circulation et le filtre est utilisé pour filtrer les impuretés dans l'eau afin de maintenir l'eau propre et d'empêcher le blocage du radiateur.
Capteur de température : le capteur de température est utilisé pour surveiller la température du laser et transmettre le signal de température au système de commande. Le système de commande ajuste la puissance du laser ou l'état de fonctionnement du circuit de refroidissement en fonction du signal de température, ce qui maintient la stabilité de température du laser.
Le système de refroidissement joue un rôle crucial dans une machine de découpe laser à commande numérique. Il peut réduire efficacement la température du laser, éviter les erreurs de coupe causées par les fluctuations de température et ainsi garantir la stabilité et la précision du processus de coupe.
Pour répondre aux besoins de différents clients, les machines de coupe laser à commande numérique ont généralement une variété de modes et de fonctions de coupe, tels que la coupe par rotation, la coupe par oscillation, l'attelage multi-axes, Etc. Ces fonctions peuvent être personnalisées et personnalisées en fonction des besoins du client pour répondre aux différentes exigences de coupe de différentes formes et structures.
La coupe par rotation est un mode de coupe courant qui peut créer des zones de coupe circulaires ou elliptiques sur le matériau. En contrôlant la vitesse de rotation du faisceau laser et la vitesse de mouvement du matériau, des zones de coupe circulaires ou elliptiques de différentes tailles et formes peuvent être formées sur le matériau. Ce mode de coupe est adapté à la découpe de pièces circulaires ou elliptiques, telles que des engrenages, des roulements, etc
La coupe en oscillation est également un mode de coupe courant. En contrôlant l'angle et l'amplitude de l'oscillation du faisceau laser sur la surface du matériau, différentes formes peuvent être coupées. Par exemple, en contrôlant l'angle d'oscillation gauche-droite et l'amplitude du faisceau laser sur la surface du matériau, rectangulaire, trapézoïdal, triangulaire, etc. Différentes formes peuvent être coupées. Ce mode de coupe est adapté aux pièces qui nécessitent une coupe de formes différentes, telles que des supports, des guides, etc
Le relevage multi-axes est un mode de coupe avancé. En contrôlant le mouvement du faisceau laser sur plusieurs axes sur la surface du matériau, des graphiques et des structures complexes peuvent être coupés. Par exemple, en contrôlant le mouvement du faisceau laser sur les axes X, y et Z, il est possible de couper des structures tridimensionnelles. Ce mode de coupe est adapté aux pièces qui nécessitent une découpe dans des graphiques et des structures complexes, comme les composants automobiles, les composants aérospatiaux, etc
En termes de production efficace avec des lignes de production d'automatisation, les machines de découpe laser à commande numérique peuvent être intégrées à d'autres équipements tels que les robots et les tapis transporteurs pour obtenir une production de découpe automatisée et efficace. Grâce à la coopération des lignes de production d'automatisation, l'efficacité de la production peut être considérablement améliorée, les coûts de main-d'œuvre peuvent être réduits et la qualité et la cohérence des produits garanties. Par exemple, les robots peuvent automatiquement placer des matériaux dans la zone de coupe et les tapis transporteurs peuvent automatiquement transporter les pièces coupées jusqu'au prochain processus, ce qui permet une production automatisée continue et améliore l'efficacité et la qualité de la production.
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