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Fournisseur Audité Inconel 601 est un alliage nickel-chrome connu pour sa résistance exceptionnelle à l'oxydation et à la corrosion à haute température. Voici une description détaillée de ses propriétés clés :
Composition chimique : l'Inconel 601 est principalement composé de nickel, de chrome et de fer, avec de petits ajouts d'aluminium et d'autres éléments. La composition typique comprend environ 60 % de nickel, 23 % de chrome, 1.4 % d'aluminium et des traces d'autres éléments.
Résistance à haute température : elle présente une résistance remarquable et conserve ses propriétés mécaniques à des températures élevées, ce qui le rend adapté à une utilisation dans les applications où la résistance à la chaleur est critique.
Résistance à l'oxydation : l'une des caractéristiques exceptionnelles de l'Inconel 601 est sa résistance exceptionnelle à l'oxydation à haute température. Il forme une couche d'oxyde protecteur sur la surface, ce qui empêche toute oxydation supplémentaire, même dans les environnements difficiles.
Résistance à la corrosion : en plus de sa résistance à l'oxydation, Inconel 601 offre une bonne résistance à la corrosion dans une large gamme d'environnements acides et alcalins. Il est donc adapté aux applications dans le traitement chimique, les composants de four et les environnements marins.
Résistance au fluage : l'Inconel 601 présente une excellente résistance à la déformation du fluage, lui permettant de conserver sa forme et son intégrité même en cas d'exposition prolongée à des températures élevées et à des contraintes mécaniques.
Stabilité thermique : elle conserve ses propriétés mécaniques sur une large plage de températures, allant des températures cryogéniques jusqu'à environ 1200 °C (2200 °F).
Soudabilité : l'Inconel 601 peut être soudé à l'aide de techniques de soudage classiques telles que le soudage à l'arc au tungstène-gaz (GTAW) et le soudage à l'arc au gaz (GMAW). Toutefois, il faut veiller à éviter une entrée de chaleur excessive, qui peut entraîner la formation de précipités nuisibles et réduire les propriétés mécaniques.
| Paramètre | Valeur |
|---|---|
| Matériau | Inconel 601 |
| Composition | Nickel (ni) : 58 % à 63 %, chrome (Cr) : ~21 %, molybdène (Mo) : ~9 %, Niobium (NB) : ~3.6 %, fer (Fe) : ~5 % |
| Densité | 8.1 g/cm^3 |
| Point de fusion | 1320-1370°C. |
| Résistance à la traction (température ambiante) | 600-650 MPa |
| Limite d'élasticité (décalage de 0.2 %) | 300 MPa |
| Allongement à la rupture | 30 % |
| Dureté (HRC) | 65-95 |
| Coefficient de dilatation thermique (24-100ºC)10-6×m/m°C |
13.75 |
| Conductivité thermique | 12.7 W/m·K à 21 °C. |
| Température de fonctionnement (°C) |
-200~ +400 |
| Standard | ASTM B166 |
| 1180ºC | 1180ºC |
Applications : grâce à sa combinaison unique de propriétés, Inconel 601 trouve de nombreuses applications dans des industries telles que l'aérospatiale, le traitement chimique, le traitement thermique, le traitement thermique, la production d'énergie, et de contrôle de la pollution. Les applications typiques incluent les composants de four, les tubes radiants, les muffins, les paniers, les grilles de support de catalyseur, et système d'échappement du moteur à jet.
Sélection des matières premières : le processus de production commence par la sélection des matières premières de haute qualité. Inconel 625 est un superalliage à base de nickel-chrome connu pour son excellente résistance à la corrosion, sa haute résistance et sa bonne fabricabilité. Les éléments primaires de sa composition sont le nickel, le chrome, le molybdène, le niobium et le fer.
Fusion : les matières premières sélectionnées, sous forme de poudres métalliques ou de déchets, sont fondues dans un four à arc électrique ou un four à induction sous vide. Ce processus assure un mélange et une homogénéisation approfondis des éléments d'alliage pour obtenir la composition chimique souhaitée.
Coulée : une fois l'alliage fondu et correctement mélangé, il est moulé dans des lingots ou des billettes de la taille et de la forme requises. Le procédé de moulage peut impliquer des techniques telles que le moulage continu ou le moulage par investissement, selon les exigences spécifiques de la production de fil.
Travail à chaud : les lingots moulés sont ensuite soumis à des processus de travail à chaud tels que le laminage, le forgeage ou l'extrusion. Ces processus impliquent de façonner le matériau à des températures élevées pour réduire sa section transversale et augmenter sa longueur. Le travail à chaud permet d'affiner la microstructure, d'améliorer les propriétés mécaniques et d'atteindre les dimensions de fil souhaitées.
Dessin à froid : après un travail à chaud, le matériau subit un dessin à froid pour réduire davantage son diamètre et améliorer son état de surface. Dans ce processus, le fil est tiré à travers une série de matrices de diamètres progressivement plus petits, tout en étant recuit par intermittence pour soulager la contrainte et améliorer la ductilité.
Recuit : le recuit est un processus de traitement thermique qui consiste à chauffer le fil à une température spécifique, puis à le refroidir lentement pour soulager les contraintes internes, affiner la structure du grain et améliorer les propriétés mécaniques du matériau.
Traitement de surface : selon les exigences de l'application, le fil Inconel 625 peut subir des traitements de surface tels que le décapage, la passivation ou l'électroplacage pour améliorer sa résistance à la corrosion, son apparence ou sa compatibilité avec des environnements spécifiques.
Contrôle de la qualité : tout au long du processus de production, des mesures de contrôle de la qualité strictes sont mises en œuvre pour garantir que le fil Inconel 625 est conforme aux spécifications et aux normes requises. Cela comprend l'inspection dimensionnelle, l'analyse chimique, les essais mécaniques et les techniques d'essais non destructifs comme les essais ultrasoniques ou les essais de courant de Foucault.
Emballage et livraison : une fois que le fil a passé les contrôles de qualité, il est emballé selon les exigences du client et expédié à sa destination pour une utilisation dans diverses applications industrielles, y compris l'aérospatiale, le traitement chimique, le génie maritime et l'exploration pétrolière et gazière.
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