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Fournisseur Audité Inconel 601 est un alliage nickel-chrome connu pour sa résistance exceptionnelle à l'oxydation et à la corrosion à haute température. Voici une description détaillée de ses propriétés clés :
Composition chimique : l'Inconel 601 est principalement composé de nickel, de chrome et de fer, avec de petits ajouts d'aluminium et d'autres éléments. La composition typique comprend environ 60 % de nickel, 23 % de chrome, 1.4 % d'aluminium et des traces d'autres éléments.
Résistance à haute température : elle présente une résistance remarquable et conserve ses propriétés mécaniques à des températures élevées, ce qui le rend adapté à une utilisation dans les applications où la résistance à la chaleur est critique.
Résistance à l'oxydation : l'une des caractéristiques exceptionnelles de l'Inconel 601 est sa résistance exceptionnelle à l'oxydation à haute température. Il forme une couche d'oxyde protecteur sur la surface, ce qui empêche toute oxydation supplémentaire, même dans les environnements difficiles.
Résistance à la corrosion : en plus de sa résistance à l'oxydation, Inconel 601 offre une bonne résistance à la corrosion dans une large gamme d'environnements acides et alcalins. Il est donc adapté aux applications dans le traitement chimique, les composants de four et les environnements marins.
Résistance au fluage : l'Inconel 601 présente une excellente résistance à la déformation du fluage, lui permettant de conserver sa forme et son intégrité même en cas d'exposition prolongée à des températures élevées et à des contraintes mécaniques.
Stabilité thermique : elle conserve ses propriétés mécaniques sur une large plage de températures, allant des températures cryogéniques jusqu'à environ 1200 °C (2200 °F).
Soudabilité : l'Inconel 601 peut être soudé à l'aide de techniques de soudage classiques telles que le soudage à l'arc au tungstène-gaz (GTAW) et le soudage à l'arc au gaz (GMAW). Toutefois, il faut veiller à éviter une entrée de chaleur excessive, qui peut entraîner la formation de précipités nuisibles et réduire les propriétés mécaniques.
| Paramètre | Valeur |
|---|---|
| Matériau | Inconel 601 |
| Composition | Nickel (ni) : 58 % à 63 %, chrome (Cr) : ~21 %, molybdène (Mo) : ~9 %, Niobium (NB) : ~3.6 %, fer (Fe) : ~5 % |
| Densité | 8.1 g/cm^3 |
| Point de fusion | 1320-1370°C. |
| Résistance à la traction (température ambiante) | 600-650 MPa |
| Limite d'élasticité (décalage de 0.2 %) | 300 MPa |
| Allongement à la rupture | 30 % |
| Dureté (HRC) | 65-95 |
| Coefficient de dilatation thermique (24-100ºC)10-6×m/m°C |
13.75 |
| Conductivité thermique | 12.7 W/m·K à 21 °C. |
| Température de fonctionnement (°C) |
-200~ +400 |
| Standard | ASTM B166 |
| 1180ºC | 1180ºC |
Applications : grâce à sa combinaison unique de propriétés, Inconel 601 trouve de nombreuses applications dans des industries telles que l'aérospatiale, le traitement chimique, le traitement thermique, le traitement thermique, la production d'énergie, et de contrôle de la pollution. Les applications typiques incluent les composants de four, les tubes radiants, les muffins, les paniers, les grilles de support de catalyseur, et système d'échappement du moteur à jet.
Préparation des matières premières : matières premières de haute qualité, principalement le nickel, le chrome, le fer, l'aluminium, et d'autres éléments d'alliage, sont soigneusement sélectionnés et approvisionnés. Ces matériaux sont généralement sous forme de poudres ou d'lingots pré-alliés.
Fusion : les matières premières sont fondues ensemble dans un four à arc électrique ou un four à induction sous vide à des températures supérieures à 2500 °F (1370 °C). Ce processus de fusion à haute température assure une alliage et une homogénéisation complètes du métal fondu.
Moulage : une fois la composition de l'alliage soigneusement mélangée, le métal fondu est versé dans des moules cylindriques pour former des lingots ou des billettes. Ces formulaires initiaux seront ensuite traités en bâtonnets.
Travail à chaud : les lingots ou les billettes sont chauffés à une température appropriée, puis soumis à des processus de travail à chaud tels que le forgeage ou le laminage. Cela permet de façonner le métal en fonction des dimensions de tige souhaitées tout en affinant la microstructure et en améliorant les propriétés mécaniques.
Recuit intermédiaire : un recuit intermédiaire peut être effectué pour soulager les contraintes internes et affiner la structure du grain du matériau. Cette étape est particulièrement importante pour maintenir les propriétés souhaitées de l'alliage pendant le traitement ultérieur.
Dessin à froid : les tiges travaillées à chaud sont ensuite soumises à des processus de dessin à froid, où elles sont entraînées par une série de matrices à température ambiante pour atteindre le diamètre et la finition de surface souhaités. Ce processus de travail à froid améliore également les propriétés mécaniques des tiges.
Traitement thermique : après le tirage au froid, les tiges peuvent subir des processus de traitement thermique tels que le recuit ou le traitement thermique en solution pour optimiser davantage leur microstructure et leurs propriétés mécaniques. Le traitement thermique aide également à soulager les contraintes résiduelles et à améliorer la stabilité dimensionnelle.
Inspection et essais finaux : les tiges finies subissent des mesures de contrôle de la qualité rigoureuses, y compris l'inspection dimensionnelle, l'analyse chimique et les essais mécaniques, pour s'assurer qu'elles répondent aux exigences et aux normes spécifiées en matière de composition, de dimensions et de performance.
Finition et emballage : une fois les tiges inspectées, elles sont finies pour éliminer les imperfections de surface, puis conditionnées selon les spécifications du client. Un emballage approprié garantit la protection des axes pendant le transport et le stockage.
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