Introduction
L' acier M2 est un acier à haute vitesse au molybdène à usage général. L'acier M2 se caractérise par une combinaison équilibrée de résistance à l'abrasion, de ténacité et de bonne dureté rouge . En raison de sa teneur en carbone relativement faible , l'acier M2 offre une excellente combinaison de propriétés de ténacité et de résistance à l'abrasion lorsqu'il est correctement trempé et revenu. L'acier M2 est utilisé dans un large utilisé pour tous les types d' outils de coupe, de couteaux , de poinçons et de matrices .
Applications :
L' acier M2 est un acier à grande vitesse adapté aux outils de coupe tels que les forets hélicoïdaux, les broches, les tarauds, les fraises, Alésoirs, scies, couteaux , etc. En termes de performances, l'acier M2 est un acier polyvalent qui doit être utilisé dans des conditions de coupe où les exigences de dureté à chaud sont modérées. Le terme dureté à chaud est compris comme la capacité de l' acier à conserver sa dureté même à des températures élevées . L'acier M2 est également adapté aux applications de travail à froid, par exemple dans les outils de poinçonnage, de formage et de pressage, etc. L' acier possède une combinaison admirable de résistance à l'usure et de ténacité et est à cet égard supérieur aux aciers de travail à froid fortement alliés .
PROPRIÉTÉS :
L' acier M2 est allié moyen et a une bonne usinabilité. La composition de l'acier M2 permet une bonne combinaison de ténacité et de dureté. Grâce à ces propriétés bien équilibrées , l'acier M2 est utilisé très largement pour tous les outils de coupe.
Norme de qualité :
Spécification standard ASTM A600 pour l'acier à grande vitesse.
Comparaison de toutes les notes :
AISI |
N ° de matériau |
DIN |
FR |
| M2 |
1.3343 |
S5-5-2 |
HS6-5-2 |
Composition chimique (%)
C |
Si |
Mn |
P |
S |
CR |
Mo |
V |
W |
| 0.78-0.88 |
0.20-0.45 |
0.15-0.40 |
0.030 max |
0.030 max |
3.75-4.50 |
4.50-5.50 |
1.75-2.20 |
5.50-6.75 |
USINABILITÉ :
Lorsqu' il est correctement recuit, l'acier M2 a une capacité d'usinabilité de 65 % par rapport à l'acier au carbone de 1 % 100.
STABILITÉ DIMENSIONNELLE :
Lorsque l'air est trempé de la température de durcissement appropriée , cette pente devrait augmenter d'environ 0,001 po par pouce. Remarque : la distorsion (flexion, flexion et torsion) et la géométrie de pièce peuvent s'ajouter aux variations de mouvement d' une pièce en cours de durcissement.
THERMOCYCLAGE :
Afin d'éviter la décarburation, cette qualité doit être recuite et/ou durcie dans un environnement contrôlé de four à sel, sous vide ou dans une atmosphère neutre.
1. Anneal : chauffer à 1600 ° F, faire tremper soigneusement à la chaleur. Le four refroidit de 25 ° F par heure à 900 ° F, l'air est refroidi à température ambiante. Dureté recuite approximative 241 Brinell maximum .
2. Soulagement de la contrainte du matériau non durci : chauffer lentement à 1200 à 1250° F. faire tremper pendant deux heures par pouce d' épaisseur à la chaleur. Refroidir lentement (le four refroidit si possible) à température ambiante .
3. Durcissement :
r. Préchauffage : chauffer lentement à 1550 ° F, faire tremper soigneusement, chauffer à 1850 ° F, faire tremper soigneusement.
b. Durcissent : le temps de trempage dans le four varie de quelques minutes à 15 minutes, selon la taille de l'outil, la capacité de chaleur du four et la taille de la charge.
- chauffer à 2150 à 2200 ° F pour une résistance maximale et une distorsion minimale .
- chauffer à 2250 à 2275 ° F pour une dureté et une résistance à l'abrasion maximales.
c. Quench : pour une dureté totale , l'huile se trempe à 150-200° F. Quench. Air à 150° F. lors du trempe dans du sel chaud , maintenir le quench juste au-dessus de la température de MS. Après l'égalisation , retirer les pièces du sel chaud et de l'air refroidi à 150 ° F.
d. Temper : le Temper double est obligatoire, trois Tempers sont parfois préférés. Faire tremper pendant 2 heures par pouce d'épaisseur. Air froid à température ambiante entre les températures. La plage de température la plus adaptée pour la dureté, la résistance et la ténacité est de 1000 à 1050 ° F.
| Temp. ° F |
Rockwell « C » |
Temp. ° F |
Rockwell « C » |
| Comme-trempé |
64 |
900 |
64 |
Les valeurs indiquées dans cette fiche technique doivent servir de guide à des fins d'estimation uniquement.
Certificat de test de l'usine :
EN 10204/3.1 avec toutes les données pertinentes reg. composition chimique , propriétés mécaniques et résultats des tests.
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