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Qu'est-ce que le DRI ?
Le fer à réduction directe (DRI) est un type de fer alternatif fabriqué en chauffant le minerai de fer, le culot de laminoir ou la poudre de fer concentrée de sorte que l' oxygène et le carbone se consume pendant que la température est maintenue en dessous du point de fusion du fer. Le fer à réduction directe est également connu sous le nom de fer éponge et est vendu sous forme de briquettes, de grumeaux ou de granulés. Il est généralement utilisé dans les aciéries à petite échelle pour améliorer l'état de l'acier fabriqué.
Pendant le processus de réduction de la production de fer réduit direct, on utilise soit du charbon, soit un gaz spécial, contenant généralement une combinaison de monoxyde de carbone et d'hydrogène. Ce mélange fonctionne comme un agent réducteur et facilite la diminution de la teneur en oxygène et en carbone du fer. Le résultat est un type de fer pur à 90-97%, contenant seulement des quantités de carbone et d'autres impuretés minuscules.
À l'ère moderne, le fer réduit direct est considéré comme une méthode alternative de fabrication du fer. Le procédé de fabrication du fer par la voie de réduction directe présente un avantage distinct par rapport au mode de production plus traditionnel du haut fourneau. Non seulement le fer résultant est plus abondant dans la teneur totale en fer, mais il implique un processus de production beaucoup moins cher que l'exploitation d'un grand haut fourneau.
2.la matière première
La matière première pour produire des DRI est le minerai de fer, l'échelle de la fabrique ou la poudre de fer concentrée qui en forme de granules ou de grumeaux fins.
3.les réactions chimiques de la production de DRI
Les réactions chimiques impliquées dans la réduction directe du fer sont les suivantes :
Avec H2 (à base de gaz)
3Fe2O3 + H2 → 2Fe3O4 + H2O
Fe3O4 + H2 → 3 FeO + H2O
FEO + H2 → Fe + H2O
Avec CO (à base de charbon)
3Fe2O3 + CO →2Fe3O4 + CO
Fe3O4 + CO → 3 FeO + CO2
FEO + CO → Fe + CO2
Avec carbone solide en réaction
CO2 + C → 2 CO
4.processus de réduction directe
Il existe plusieurs processus de réduction directe du minerai de fer :
-- fours rotatifs à base de gaz
-- fours rotatifs à base de charbon
Les illustrations génériques des types de processus sont présentées dans les graphiques ci-dessous.
(1) pour le débit de poudre de fer concentré requis :
En général, la teneur en Fe de votre échantillon > 65 %, tout d'abord, la poudre de fer concentrée sera faite en petites pastilles par le pélétizer (la poudre de fer sera mélangée avec la poudre de charbon selon un certain ratio, veuillez noter que la fonction de poudre de charbon est un agent de réduction), puis après la fabrication de la pastille, Et après le tamis, il sera transporté dans la grille de chaîne, qui a pour fonction de préchauffer le culot et de rendre le culot plus résistant.
Ensuite, après le préchauffage, le culot sera calciné dans le four rotatif à la température 950ºC-1100ºC, et la réaction chimique de réduction se produit, comme l'introduction ci-dessus, pendant ce processus, l'intérieur du culot façonnera de nombreux petits trous, qui s'appellent DRI.
1. Une tonne de matière première (échelle de la manufacture ou poudre de fer concentrée) doit être mélangée avec un agent de réduction de charbon 500-600kg;
Consommation de source de chauffage: Charbon: 220kg/t, ou gaz: 140m3/t
3. Réduction de la quantité de charbon requise : volatile (VAD) > 30 %, cendres (ad) < 20 %, C > 50 %, S < 1 %, humidité < 10 % à 15 %, TS+6mr> 70 % ;
4. Consommation de chaux: Environ 120 kg pour la désulfuration et la déphophorisation
5. Électricité: Puissance totale de l'usine * 0.75/ jour (puissance totale de l'usine de 500 tpd 1312kW), s pour produire une tonne DRI ont besoin d'environ 47,23KWH électricité.
6. Produit final : TFE≥92 %, MFE≥89 %, M≥94 % , S≤0.02 % , P≤0.05 %, C≥0.04 %
Flux de l'usine Hongke DRI :
Poudre de fer concentrée ou usine production de DRI à base de charbon
Paramètres techniques du four rotatif humide :
| Spécifications | Capacité (t/d) | Inclinaison du corps (°) | Vitesse (tr/min) | Moteur principal (kw) | Remarques |
| Φ2.5*60 | 168 | 3.5 | 0.516-1.549 | 75 | Four à forge alumine-alumine |
| Φ3*48 | 700 | 3.5 | 0.726-3.63 | 110 | Four avec 5-étape cyclonique précalciner |
| Φ3*60 | 3.5 | 0.492-1.476 | 75 | Four à forge alumine-alumine | |
| Φ3*100.94 | 450 | 4 | 0.3-1.503 | 90 | Refroidissement à plusieurs tambours |
| Φ3.2*46 | 1000 | 3.5 | 0.36-3.57 | 160 | four avec préchauffeur |
| Φ3.2*52 | 1200 | 3.5 | 0.343-0.34 | 125 | four avec préchauffeur |
| Φ3.3*50 | 1300 | 3.5 | 0.676-3.38 | 160 | four avec préchauffeur de suspension à plateau |
| Φ3.3*52 | 1300 | 3.5 | 0.266-2.66 | 125 | four avec préchauffeur |
| Φ3.5*54 | 1500 | 3.5 | 0.55-3.4 | 220 | four avec préchauffeur |
| Φ3.6*70 | 1800 | 3.5 | 0.25-1.25 | 125 | Four de production pour l'utilisation de l'ofterheat |
| Φ4*60 | 2500 | 3.5 | 0.396-3.96 | 315 | four avec préchauffeur |
| Φ4.15*58 | 5 | 0.35-0.7 | 110 | Lixiviation du zinc (four rotatif calcine) | |
| Φ4.2*60 | 3000 | 4 | 0.4-3.98 | 375 | |
| Φ4.3*60 | 3500 | 3.5 | 0.396-3.96 | 375 | four avec préchauffeur |
| Φ4.5*66 | 4000 | 3.5 | 0.41-4.1 | 560 | four avec préchauffeur |
| Φ4.8*74 | 5000 | 4 | 0.396-3.96 | 630 | four avec préchauffeur |
| Φ5.0*74 | 6000 | 4 | 0.35-4 | 710 | four avec préchauffeur |
| Φ5.6*87 | 8000 | 4 | Maxx.23 | 800 | four avec préchauffeur |
| Φ6.0*95 | 10000 | 4 | Max. 5 | 950*2 | four avec préchauffeur |
FAQ :
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