Description du produit
Machines pour l'extraction minière rotative de four en fer éponge Dri de haute qualité
Qu'est-ce que le DRI ?
Le fer à réduction directe (DRI) est un type de fer alternatif fabriqué en chauffant le minerai de fer, le culot de laminoir ou la poudre de fer concentrée de sorte que l' oxygène et le carbone se consume pendant que la température est maintenue en dessous du point de fusion du fer. Le fer à réduction directe est également connu sous le nom de fer éponge et est vendu sous forme de briquettes, de grumeaux ou de granulés. Il est généralement utilisé dans les aciéries à petite échelle pour améliorer l'état de l'acier fabriqué.
Pendant le processus de réduction de la production de fer réduit direct, on utilise soit du charbon, soit un gaz spécial, contenant généralement une combinaison de monoxyde de carbone et d'hydrogène. Ce mélange fonctionne comme un agent réducteur et facilite la diminution de la teneur en oxygène et en carbone du fer. Le résultat est un type de fer pur à 90-97%, contenant seulement des quantités de carbone et d'autres impuretés minuscules.
À l'ère moderne, le fer réduit direct est considéré comme une méthode alternative de fabrication du fer. Le procédé de fabrication du fer par la voie de réduction directe présente un avantage distinct par rapport au mode de production plus traditionnel du haut fourneau. Non seulement le fer résultant est plus abondant dans la teneur totale en fer, mais il implique un processus de production beaucoup moins cher que l'exploitation d'un grand haut fourneau.
2.la matière première
La matière première pour produire des DRI est le minerai de fer, l'échelle de la fabrique ou la poudre de fer concentrée qui en forme de granules ou de grumeaux fins.
3.les réactions chimiques de la production de DRI
Les réactions chimiques impliquées dans la réduction directe du fer sont les suivantes :
Avec H2 (à base de gaz)
3Fe2O3 + H2 → 2Fe3O4 + H2O
Fe3O4 + H2 → 3 FeO + H2O
FEO + H2 → Fe + H2O
Avec CO (à base de charbon)
3Fe2O3 + CO →2Fe3O4 + CO
Fe3O4 + CO → 3 FeO + CO2
FEO + CO → Fe + CO2
Avec carbone solide en réaction
CO2 + C → 2 CO
4.processus de réduction directe
Il existe plusieurs processus de réduction directe du minerai de fer :
-- fours rotatifs à base de gaz
-- fours rotatifs à base de charbon
Les illustrations génériques des types de processus sont présentées dans les graphiques ci-dessous.
(1) pour le débit de poudre de fer concentré requis :
En général, la teneur en Fe de votre échantillon > 65 %, tout d'abord, la poudre de fer concentrée sera faite en petites pastilles par le pélétizer (la poudre de fer sera mélangée avec la poudre de charbon selon un certain ratio, veuillez noter que la fonction de poudre de charbon est un agent de réduction), puis après la fabrication de la pastille, Et après le tamis, il sera transporté dans la grille de chaîne, qui a pour fonction de préchauffer le culot et de rendre le culot plus résistant.
Ensuite, après le préchauffage, le culot sera calciné dans le four rotatif à la température 950ºC-1100ºC, et la réaction chimique de réduction se produit, comme l'introduction ci-dessus, pendant ce processus, l'intérieur du culot façonnera de nombreux petits trous, qui s'appellent DRI.
1. Une tonne de matière première (échelle de la manufacture ou poudre de fer concentrée) doit être mélangée avec un agent de réduction de charbon 500-600kg;
Consommation de source de chauffage: Charbon: 220kg/t, ou gaz: 140m3/t
3. Réduction de la quantité de charbon requise : volatile (VAD) > 30 %, cendres (ad) < 20 %, C > 50 %, S < 1 %, humidité < 10 % à 15 %, TS+6mr> 70 % ;
4. Consommation de chaux: Environ 120 kg pour la désulfuration et la déphophorisation
5. Électricité: Puissance totale de l'usine * 0.75/ jour (puissance totale de l'usine de 500 tpd 1312kW), s pour produire une tonne DRI ont besoin d'environ 47,23KWH électricité.
6. Produit final : TFE≥92 %, MFE≥89 %, M≥94 % , S≤0.02 % , P≤0.05 %, C≥0.04 %
Flux de l'usine Hongke DRI :
Poudre de fer concentrée ou usine production de DRI à base de charbon
Flux de l'usine DRI de minerai de fer à base de charbon comme suit :
Description du produit
Le four rotatif, également connu sous le nom de four rotatif de calcination, peut être divisé en fours métallurgiques et chimiques, fours rotatifs de ciment, fours rotatifs de chaux, etc. Selon les différents matériaux de transformation.
Les fours rotatifs sont des équipements clés dans des industries telles que le ciment, la chaux et le magnésium. En fonction de la capacité de production du projet, nous pouvons vous aider à choisir différentes tailles de fours rotatifs.
Le four rotatif est composé d'un cylindre, d'un dispositif de support, d'un dispositif de support de roue à bloc, d'un dispositif de transmission, d'une tête de four, d'un dispositif d'étanchéité de four, d'un brûleur à injection de charbon et d'autres composants.
Dans l'industrie du ciment, les fours rotatifs sont des équipements importants pour calciner le clinker de ciment. Dans l'industrie chimique, les fours rotatifs peuvent être utilisés pour produire du soda, de l'engrais au phosphate de calcine, du sulfure de baryum, etc. Dans les industries métallurgiques des métaux non ferreux et ferreux, des métaux tels que le fer, l'aluminium, le cuivre, le zinc, l'étain, le nickel, le tungstène, le chrome, etc. sont fondus à l'aide de fours rotatifs comme équipement de fusion pour le frittage et la torréfaction de minerais, de concentrés, d'intermédiaires, etc
Le four rotatif en fer éponge a été largement utilisé dans la production de chauffage et de calcination de petites et moyennes tailles de poudre d'aluminium, de magnésium métallique, de sable à récurer, de bauxite, de chaux blanche, alumine, hydroxyde d'aluminium, ciment et divers matériaux. Par rapport aux fours verticaux et aux fours à œufs mouillés précédents, les fours rotatifs en fer éponge présentent les caractéristiques de protection de l'environnement, de conservation de l'énergie, de faible volume de main-d'œuvre, de production élevée et de rendements rapides. Les utilisateurs peuvent atteindre leurs objectifs de production en un temps court et récupérer leurs coûts d'investissement. Les utilisateurs peuvent également choisir différentes spécifications de fours rotatifs en fer éponge en termes de longueur, de diamètre et de taille en fonction de la température et de la production requises des matériaux brûlés
Le four rotatif en fer éponge est principalement adapté au chauffage et à la calcination de divers matériaux minéraux tels que la métallurgie, les matériaux de construction et les minerais. Chauffage et calcination de particules minérales et de matériaux poudreux tels que fer éponge, sable à récurer, bauxite, calcaire, ciment, matériau blanc, pierre de verre, magnésium métallique, alumine, hydroxyde d'aluminium, cendres volantes, produits à forte teneur en alumine, matériaux réfractaires, etc
Fonctionnalités et application
Le four rotatif est un vaisseau cylindrique, légèrement incliné à l'horizontale, qui tourne lentement autour de son axe. Le matériau à traiter est introduit dans l'extrémité supérieure du cylindre. Lorsque le four tourne, le matériau descend progressivement vers l'extrémité inférieure et peut subir une certaine quantité d'agitation et de mélange. Les gaz chauds passent le long du four, parfois dans la même direction que le matériau de procédé (co-courant), mais généralement dans la direction opposée (contre-courant). Les gaz chauds peuvent être générés dans un four externe ou par une flamme à l'intérieur du four. Une telle flamme est projetée à partir d'un brûleur-tuyau (ou "tuyau de mise à feu") qui agit comme un grand brûleur de bunsen. Le combustible pour cela peut être le gaz, le pétrole, le coke de pétrole pulvérisé ou le charbon pulvérisé.
Le four rotatif a une structure simple, un contrôle pratique et fiable pendant le processus de production, quelques pièces d'usure, un rapport de fonctionnement élevé. Le four rotatif produit par notre usine est doté d'une structure robuste, d'un fonctionnement fluide et de produits de sortie de haute qualité. En outre, nous fournissons à nos clients un dispositif de chauffage vertical avancé et efficace, ainsi qu'un dispositif de chauffage cyclonique.
Efficacité : une production continue, une productivité élevée, une utilisation élevée du carburant peuvent réduire efficacement les coûts de production.
Économie d'énergie : les fours rotatifs peuvent utiliser pleinement les gaz et la chaleur usés, récupérer l'énergie par échange de chaleur et d'autres méthodes, et réduire la consommation de carburant.
Grande adaptabilité : le four rotatif peut s'adapter à différents matériaux, contrôler les performances de l'oxydoréduction et atteindre une qualité de produit différente.
Facile à utiliser : le four rotatif est doté d'une structure simple, d'un fonctionnement pratique, d'un entretien facile et d'un fonctionnement stable et fiable.
Les fours rotatifs en fer éponge sont largement utilisés dans diverses industries, comme la métallurgie, l'industrie chimique, les matériaux réfractaires de construction et la protection de l'environnement. Le four rotatif se compose d'un cylindre, d'un dispositif de support, d'un dispositif de support de rouleau de poussée, d'un dispositif de transmission, d'une tête de four mobile, d'un dispositif d'étanchéité de queue de four, d'un dispositif de conduite de poussière de charbon, et le corps du four est incliné à un certain angle avec le plan horizontal. Le corps entier du four est soutenu par un dispositif de support de rouleau, qui est également équipé d'un dispositif de rouleau de poussée pour contrôler le mouvement de haut en bas du corps du four.
Principe de fonctionnement
Le four rotatif est composé d'un baril, d'un dispositif de support, d'un dispositif de support de roue de capture, d'un dispositif de transmission, d'une tête de four mobile, d'un dispositif d'étanchéité de queue de four et d'un dispositif de tuyauterie d'injection de charbon. Le four est un récipient cylindrique, légèrement incliné à l'horizontale, qui tourne lentement autour de son axe. Le matériau sera calciné dans la coquille après avoir été alimenté à la tête du four. Le carburant est rejeté de la queue du four et commence à brûler. L'air chaud de l'extrémité souffle dans le four directement impactant les matières premières. Puis sera retourné le long de la direction du cercle et le mélange de l'extrémité haute à l'extrémité basse le long de l'axe en raison de la pente de la coque et de la rotation à faible vitesse. Le matériau sera calciné dans le clinker après la décomposition, la calcination et le processus de refroidissement. Ils se déchargent donc de la partie basse
Le matériau fin de minerai de fer éponge pénètre dans la couche interne du tambour multicouche par le dispositif d'alimentation, permettant ainsi un séchage en aval. Le matériau est capté et dispersé en continu sous la plaque de coupe de la couche interne du four rotatif dans un mouvement en spirale pour obtenir un échange thermique. Le matériau est déplacé à l'autre extrémité de la couche interne et pénètre dans la couche centrale du four rotatif pour le séchage à contre-courant. Le matériau est soulevé en continu dans la couche centrale, en utilisant les modes de marche à deux et à une étape. Ce matériau absorbe entièrement la chaleur émise par le tambour intérieur dans la couche centrale, ainsi que la chaleur du tambour central du four rotatif, prolongeant ainsi le temps de séchage et permettant d'obtenir un meilleur état de séchage du matériau. Le matériau se déplace vers l'autre extrémité de la couche intermédiaire et tombe dans la couche extérieure. Le matériau se déplace en boucle multiple rectangulaire à l'intérieur du cylindre extérieur du four rotatif.
Le matériau qui obtient l'effet de séchage se déplace rapidement sous l'action de l'air chaud et est déchargé du tambour. Les matériaux humides qui n'ont pas atteint un effet de séchage ne peuvent pas se déplacer rapidement en raison de leur propre poids. Le matériau est entièrement séché dans ce panneau rectangulaire pour obtenir un effet de séchage et terminer le processus de séchage.
Paramètres techniques du four rotatif humide :
| Spécifications |
Capacité (t/d) |
Inclinaison du corps (°) |
Vitesse (tr/min) |
Moteur principal (kw) |
Remarques |
| Φ2.5*60 |
168 |
3.5 |
0.516-1.549 |
75 |
Four à forge alumine-alumine |
| Φ3*48 |
700 |
3.5 |
0.726-3.63 |
110 |
Four avec 5-étape cyclonique précalciner |
| Φ3*60 |
650 |
3.5 |
0.492-1.476 |
75 |
Four à forge alumine-alumine |
| Φ3*100.94 |
450 |
4 |
0.3-1.503 |
90 |
Refroidissement à plusieurs tambours |
| Φ3.2*46 |
1000 |
3.5 |
0.36-3.57 |
160 |
four avec préchauffeur |
| Φ3.2*52 |
1200 |
3.5 |
0.343-0.34 |
125 |
four avec préchauffeur |
| Φ3.3*50 |
1300 |
3.5 |
0.676-3.38 |
160 |
four avec préchauffeur de suspension à plateau |
| Φ3.3*52 |
1300 |
3.5 |
0.266-2.66 |
125 |
four avec préchauffeur |
| Φ3.5*54 |
1500 |
3.5 |
0.55-3.4 |
220 |
four avec préchauffeur |
| Φ3.6*70 |
1800 |
3.5 |
0.25-1.25 |
125 |
Four de production pour l'utilisation de l'ofterheat |
| Φ4*60 |
2500 |
3.5 |
0.396-3.96 |
315 |
four avec préchauffeur |
| Φ4.15*58 |
1050 |
5 |
0.35-0.7 |
110 |
Lixiviation du zinc (four rotatif calcine) |
| Φ4.2*60 |
3000 |
4 |
0.4-3.98 |
375 |
four avec préchauffeur |
| Φ4.3*60 |
3500 |
3.5 |
0.396-3.96 |
375 |
four avec préchauffeur |
| Φ4.5*66 |
4000 |
3.5 |
0.41-4.1 |
560 |
four avec préchauffeur |
| Φ4.8*74 |
5000 |
4 |
0.396-3.96 |
630 |
four avec préchauffeur |
| Φ5.0*74 |
6000 |
4 |
0.35-4 |
710 |
four avec préchauffeur |
| Φ5.6*87 |
8000 |
4 |
Maxx.23 |
800 |
four avec préchauffeur |
| Φ6.0*95 |
10000 |
4 |
Max. 5 |
950*2 |
four avec préchauffeur |
FAQ :
1. Quelle est la matière première que vous voulez moudre ?
2. Quelle est la capacité par heure dont vous avez besoin ?
3. Quelle est la taille d'entrée de matière première ?
4. Quelle est la taille de sortie de votre produit ?
1.êtes-vous un fabricant ou une société de commerce?
R: Nous sommes un fabricant professionnel d'équipement de four rotatif et de machines connexes
(Four rotatif, granulateur, concasseur, broyeur, séchoir, refroidisseur, convoyeur, courroie du convoyeur), etc
Que dois-je faire si je rencontre des problèmes lors de son utilisation ?
R: Nous vous fournirons des manuels et des vidéos en anglais pour vous montrer comment résoudre le problème, et si nécessaire, nous expédierons nos ingénieurs à votre usine.
3. Fournissez-vous des services d'installation après avoir commandé la machine ?
R : pour les machines uniques, nous fournissons des conseils et des vidéos d'utilisation aux utilisateurs.
Pour la chaîne de production, nous fournissons des dessins de construction professionnels et arrangeons des ingénieurs pour guider les utilisateurs dans l'installation des machines. Aider les utilisateurs à former des travailleurs qualifiés.
4.pouvons-nous visiter votre usine et voir votre équipement?
R: Nous accueillons chaleureusement chaque client à visiter notre usine, et nous pouvons les emmener à l'usine de machines
1. Nous avons des services complets de conseil technique et commercial;
2. Proposer la solution et l'équipement les plus adaptés à nos clients;
3. Conception CAO gratuite : si vous pouvez fournir des matériaux, des capacités cibles et des informations sur les usines, nous pouvons vous fournir une conception CAO gratuite.
Service après-vente :
1. Les modes de paiement sûrs et rapides;
2. Aider les clients dans la construction de fondations d'équipement;
3. Envoyer des ingénieurs pour installer et déboguer l'équipement ;
4. Fournir une formation aux opérateurs de première ligne sur site ;
5. Visitez régulièrement les clients, résolvez les problèmes de production et offrez un service à vie
Nos ingénieurs vous proposeront le plus adapté à vos besoins en fonction de vos informations.
Nous vous donnerons le prix d'usine avec les spécifications complètes , alors pls nous laisser une demande pour savoir plus de détails sur le prix, l'expédition d'emballage et de remise.
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