| After-sales Service: | Cheap Spare Parts & Local Sevice |
|---|---|
| Warranty: | One Year |
| Condition: | Nouveau |
| Personnalisé: | Personnalisé |
| Certification: | ISO9001, GB, as Required |
| Réservoir Marerial: | Glass Lined |
Fournisseurs avec des licences commerciales vérifiées
DESCRIPTION DU PRODUIT
Le réservoir/récepteur de stockage à revêtement en verre est une solution économique pour le stockage de produits chimiques. Il est idéal pour le stockage et le confinement de produits chimiques corrosifs ou de produits pharmaceutiques de haute pureté.
Le réservoir de stockage à revêtement en verre vertical ZF2400L est un type de récipient en acier à revêtement en verre d'une seule pièce sans agitateur. Il s'agit d'un modèle de récipient sous pression soudé fermé sans grande ouverture principale qui optimise la résistance de la tête supérieure et permet des valeurs de pression plus élevées. La méthode de chauffage et de refroidissement est avec une chemise à travers par le milieu de vapeur, eau. Il peut également être conçu et appliqué sur la réaction de distillation comme réservoir de distillation.
L'équipement à revêtement de verre est un type de récipient sous pression qui combine la fusion de verre intérieur avec la structure extérieure en acier dans un seul corps. Le réservoir/récepteur de stockage à revêtement en verre est fabriqué avec soin et présente une finition de surface imperméable qui permet d'obtenir un équilibre optimal entre résistance à la corrosion, propriétés thermiques et résistance mécanique. 
CARACTÉRISTIQUES :
Standard : HG/T 2374-2011 ou conforme à la norme personnalisée
Capacité: 2400 litres
Pression nominale du corps du vaisseau : -0.1Mpa-A.
Matériau du corps et de l'étalon du vaisseau : QQ345R GB/T713-2014
Pression de la chemise : 0.45 MPa-a
Matériau de la gaine et Standard : Q345R GB/T713-2014
Température prévue : récipient : -15 à 180 °C, gaine : -15 à 100 °C.
Épaisseur du verre doublé : 0.8 à 2.0 mm
Milieu de travail : acide organique, acide inorganique, solvant organique et faible alcalin sauf acide fluorhydrique,
Milieu avec ion fluoré, alcali et acide de phosfate dont la concentration est supérieure à 30 % et la température est supérieure à 180 °C.
Milieu de chauffage/refroidissement : eau gelée
Essai d'étincelle pour la garniture de verre : 20 KV après la verling et 10 kV avant l'expédition
Résistance à la température : choc de refroidissement : 110 °C, choc thermique : 120 °C.
Test hydraulique : 0,15 Mpa pour le récipient et 0,5 Mpa pour le récipient
Durée de vie prévue : 6 ans
Dimensions pour expédition principale (nu) : ~Φ1450*2830mm
Poids net : environ 1950kg
Conception des buses : nous pouvons concevoir et fabriquer les buses en fonction des exigences du processus du client
APPLICATION OÙ L'ÉQUIPEMENT À REVÊTEMENT EN VERRE EST UTILISÉ
* ceux qui réagissent à des acides et bases à involvedhautement corrosifs moyens;
*processus de haute pureté où la propreté est importante, pour la capacité de nettoyer et pour minimiser le risque de contamination du métal;
*en polymérisation, pour empêcher les polymères de coller sur les récipients.
PROCÉDÉ DE FABRICATION
Une fois que le récipient en acier est adapté à la garniture en verre, la dernière procédure de combinaison du verre et de l'acier peut avoir lieu. La première couche de la doublure de verre est appelée la couche de fond, également appelée "slip". La couche de fond est spécialement formulée avec des agents émulsifiants pour favoriser l'adhérence à l'acier et n'a aucune résistance à la corrosion. Après la pulvérisation de la suspension en verre sur le récipient en acier préparé, il est temps de sécher. Le navire est ensuite transporté vers un four électrique via un chariot de rail où il est tiré à une température spécifique pendant une durée standard pour « fusionner » le verre à l'acier. L'article est ensuite transféré à une cabine de refroidissement contrôlée qui contribue à réduire la contrainte intégrée dans le verre. Répéter le processus 4 à 6 fois, pour enduire et tirer la couche de couverture et de surface, en fonction de l'épaisseur requise de la garniture de verre.
Lorsque le processus de tir de la garniture de verre est terminé, le récipient entre dans la zone de soudage pour que la chemise soit installée. La coque et la tête de la veste ont déjà été soudées ensemble et sont maintenant prêtes à être soudées sur les anneaux de fermeture qui se trouvent sur le récipient. Une membrane est soudée à la bague de fermeture pour compenser la dilatation et la contraction de la gaine. Un essai hydro, dans lequel le navire est rempli d'eau, est effectué pour l'assurance de la qualité. Une fois terminé, le bateau est sablé et préparé pour la peinture, puis déplacé vers la cabine de peinture. En fonction des spécifications de la commande, les buses seront fournies avec la bride fendue appropriée (ces brides sont préférables aux brides monobloc pour les récipients à parois de verre car elles éliminent les pièces forgées de buse plus lourdes qui pourraient causer des problèmes de gazage). Enfin, un contrôle de qualité et un essai d'étincelle supplémentaires sont effectués et le navire est prêt à expédier.
FONCTIONNALITÉS
Résistance à la corrosion - le verre est extrêmement résistant à la corrosion par acides et alcalis (sauf pour l'acide fluorhydrique et l'acide phosphorique concentré chaud)
Anti-adhésif - de nombreuses substances ne colleront pas au verre, mais au métal
Pureté - le verre a des normes de qualité élevées pour les aliments et applications de médicaments
Flexibilité : le verre peut traiter une gamme variée de produits chimiques conditions
Facile à nettoyer - la surface de la doublure en verre permet un nettoyage et une stérilisation rapides et faciles
Absence d'effet catalytique - élimine la possibilité de catalyseur effet qui peut se produire dans les navires faits avec divers exotiques métaux
Économie - le coût est comparable à l'acier inoxydable et la plupart des alliages
AVANTAGES DU PRODUIT
Excellente isolation - quand l'étincelle HAUTE fréquence DE 20 KV est testée, l'étincelle électrique ne peut pas pénétrer dans les garnitures de glace
Résistance à la corrosion extrême - selon les caractéristiques de travail milieu de conception du matériau pour une résistance extrême à la corrosion
Résistance à la température - la conductivité thermique est de 1 à 0.1 seulement pourcentage de métal
Résistance aux chocs - la résistance aux chocs des produits de qualité supérieure est de 260*10-3J
Conception personnalisée - conception et fabrication selon les conditions et les exigences du client
COMMENT ÉVITER LES DOMMAGES DANS LES ÉQUIPEMENTS À REVÊTEMENT EN VERRE
Il existe quatre catégories principales de modes de défaillance qui peuvent se produire dans les équipements à revêtement de verre : mécanique, thermique, électrique et chimique. Ces questions peuvent toutefois être éliminées ou considérablement réduites par l'identification des différents types de dommages et par l'affirmation des meilleures pratiques pour les éviter.
# Catégorie mécanique
- choc mécanique
Impact interne - un impact interne se produit lorsqu'un objet frappe fortement la surface de la garniture intérieure. Lorsque vous travaillez dans un réacteur, il est important de poser le sol et le mélangeur avant d'entrer dans le récipient afin d'éviter tout impact interne accidentel en fissuration de la surface revêtue de verre d'un objet ou d'un outil lâche qui tombe.
Impact externe - bien que le verre soit assez fort en compression, sa tension est faible, de sorte qu'un coup direct à l'extérieur du récipient peut provoquer un « craquement » ou une forme en étoile sur la doublure intérieure du verre. Éviter une force externe soudaine sur le réacteur à revêtement de verre est un moyen facile d'éviter ce type de dommages.
Dynamitage hydro - l'installation d'un système de lavage en place via des boules de pulvérisation et d'autres types d'équipement sous pression est un moyen efficace de maintenir votre bateau propre. Toutefois, si le nettoyage à haute pression dépasse 137 bar (2000 psi) ou si le jet d'eau se trouve à moins de 12 cm de la paroi du récipient, des dommages peuvent se produire (dans certaines situations, des tolérances plus importantes sont acceptables, mais il s'agit d'une meilleure pratique générale). En outre, les particules abrasives mélangées à l'eau peuvent contribuer à endommager l'hydroblaste, tout comme l'eau pulvérisée sur une zone spécifique pendant une période prolongée et le contact direct avec des réparations telles que des taches ou des bouchons.
Abrasion - lorsque des particules plus dures que la surface en verre entrent en contact avec elles, des abrasions peuvent survenir. Cela se produit souvent aux bords des buses, déflecteurs et agitateurs en raison d'un mélange vigoureux.
Cavitation - causée par la condensation, la diminution de la pression et la réaction chimique, la cavitation est le dommage qui se produit lorsque les bulles s'effondrent à la surface de la vitre. L'incorporation de l'azote dans votre processus peut aider à réduire l'éclatement de la bulle et l'utilisation d' un arroseur est également un moyen de lutter contre la cavitation.
- contrainte mécanique
Écrasement - malgré sa résistance à la compression, un mauvais maquillage de la bride et un serrage irrégulier ou excessif peuvent écraser le verre. En plus de sélectionner soigneusement vos joints et de suivre les techniques de montage de bride appropriées, des clés dynamométriques étalonnées doivent être utilisées pour éviter les contraintes excessives.
Flexion - lorsque les systèmes de tuyauterie ne sont pas correctement installés et soutenus, la connexion au vaisseau est soumise à des forces de traction et de compression excessives qui peuvent entraîner des dommages de flexion. Les fissures qui apparaissent sur l'axe de flexion sont évidentes en cas de flexion.
Vibrations - lorsque les déflecteurs, les tuyaux immergés et les autres accessoires installés via les buses ne sont pas dimensionnés et positionnés correctement, des vibrations peuvent entraîner des dommages au verre si répandus que la seule solution est de reenduire le verre. Cela peut toutefois être évité en alignant correctement votre agitateur et les autres composants internes, en prenant conscience du marteau à eau et en utilisant l'arroseur droit pour l'injection de vapeur.
# Catégorie thermique
- choc thermique
Choc thermique général - chaque fois que le réacteur à parois de verre subit un changement soudain de température dépassant la limite recommandée, vous exposez votre cuve à un choc thermique potentiel. L'ajout de liquide chaud à la paroi d'un récipient froid ou inversement de liquide froid à une surface en verre chaud crée un environnement de contrainte de traction accrue sur la garniture.
Choc thermique local - ce terme désigne les dommages causés par un choc thermique localisé, par exemple, injecte de la vapeur provenant d'une vanne qui fuit sur une zone particulière de la surface revêtue de verre.
Soudage près du verre - l'une des choses à ne pas faire dans le cadre de l'entretien des équipements à revêtement de verre est de ne pas souder les composants à l'intérieur ou à l'extérieur de votre équipement. Le soudage et les surfaces en verre ne sont généralement pas une bonne combinaison en raison du risque de choc thermique ; le soudage sur des équipements à revêtement en verre entraîne presque toujours des dommages au verre.
- stress thermique
Flexibilité limitée des soudures d'angle importantes - les chocs thermiques sont plus fréquents dans les soudures d'angle entre la coque et la gaine du récipient ainsi qu'au niveau des anneaux de fermeture de la gaine supérieure et inférieure. Ceci est dû à la concentration élevée de contrainte dans ces zones. En outre, toute accumulation de boue dans la chemise du réacteur et l'attribut aux risques de stress thermique. En soufflant régulièrement l'accumulation , vous pouvez éviter de boucher la bague de diaphragme de la buse de sortie, ce qui réduira les risques de dommages dus à la contrainte thermique.
Expansion de l'acier - le substrat d'acier d'un récipient peut se développer pour un certain nombre de raisons, la congélation du contenu intérieur et la surpressurisation du récipient étant les deux plus courantes. Cette expansion entraîne une série de fissures sur la garniture. Dans le cas des agitateurs et des déflecteurs, si le liquide qui s'accumule à l'intérieur des centres creux gèle, le verre tombe souvent dans de longues éclats.
# Catégorie électrique
Décharge électrostatique - les charges statiques peuvent s'accumuler pour plusieurs raisons, notamment les processus impliquant des solvants organiques à faible conductivité, et les pratiques opérationnelles telles que l'introduction de liquides et de poudres libres de chute ainsi qu'une agitation excessive. Si la rigidité diélectrique dépasse 500 V par mil d'épaisseur, cela peut endommager la garniture en verre. Les parties les plus touchées du navire sont généralement situées près des zones à grande vitesse comme les extrémités des pales de l'agitateur et la paroi du vaisseau en face des pales. Les dommages apparaissent généralement sous forme de trous microscopiques qui s'indéchiquent complètement dans le substrat d'acier ; l'écaillage peut se produire ou non. Vous pouvez également voir une décoloration, ou "aura", autour du trou d'épingle. Pour éviter de mettre votre récipient en danger, maintenez les vitesses d'agitation au minimum et ajoutez des matériaux à travers les tubes immergés de sorte qu'ils entrent en dessous de la ligne de niveau de liquide.
Test d'étincelle - le test d'étincelle est la méthode la plus couramment utilisée pour inspecter l'équipement à revêtement de verre. La brosse métallique qui est déplacée sur la surface de la glace produit une étincelle pour indiquer un défaut dans la garniture. Le problème le plus courant rencontré avec les tests d'étincelle est que le personnel utilise des tensions excessives (niveaux qui ne doivent être utilisés que par les fabricants de verre lorsqu'ils exécutent des contrôles de qualité sur un nouvel équipement) ou l'attelle dans une zone trop longue. Nous recommandons normalement 10 KV pour les essais sur le terrain et la brosse doit également se déplacer sur la surface. De plus, les tests d'étincelle ne doivent être utilisés qu'occasionnellement. Il est toujours recommandé qu'un technicien qualifié effectue des essais d'étincelle sur des équipements à revêtement de verre. Une mauvaise manipulation peut créer des trous d'épingle dans la vitre, qui ressemblent à des décharges électrostatiques.
# fixation chimique
- Doublure de verre
Épaisseur minimale du verre disponible - bien que la doublure en verre soit bien connue pour sa résistance exceptionnelle à la corrosion, vous devez toujours tenir compte du fait qu'elle se corrode. Le taux sera normalement déterminé par le milieu chimique et les températures impliqués dans le processus. Il y a néanmoins une diminution de l'épaisseur du verre au fil du temps qui doit être prise en compte et vérifiée périodiquement. Lorsque l'épaisseur du verre devient excessivement usée, vous pouvez remarquer un certain nombre de symptômes comme la perte de polissage au feu, la douceur et même l'écaillage et les trous d'épingle.
Corrosion par l'eau - les ions alcalins présents dans l'eau distillée chaude peuvent se lixifier sur la surface du verre lorsqu'ils sont en phase vapeur et entraîner un durcissement de la surface du verre et éventuellement un écaillage. Vous pouvez également trouver des crêtes verticales si les dommages sont causés par des condensats qui s'indétournent dans le mur. La solution préventive est de nettoyer le réservoir avec de l'eau qui contient une petite quantité d'acide.
Corrosion par les acides - bien que le verre offre une excellente résistance à la plupart des acides, il existe trois types qui causent des dommages importants - l'acide fluorhydrique, l'acide phosphorique et les acides de phosphore. Lorsque le verre est attaqué par ces acides, surtout lorsqu'il s'agit de solutions concentrées, la corrosion peut se produire rapidement. La température joue également un rôle clé dans l'accélération du processus de contamination.
Corrosion par les alcalis - les alcalis chauds et caustiques doivent être évités dans les équipements à revêtement de verre. La silice, le principal composant du verre, est très soluble dans les solutions alcalines, ce qui rend les produits chimiques tels que l'hydroxyde de sodium et l'hydroxyde de potassium dangereux pour votre équipement. Les signes visuels indiquant que votre équipement a été corrodé par des alcalis incluent une finition terne, rugueuse, des trous d'épingle et des écaillage.
Corrosion par les sels - sels la corrosion du verre est basée sur la formation d'ions acides qui attaquent le verre. Le niveau de dommage dépend du type d'ion qui se forme. Les fluorures acides sont généralement les plus inducteurs de dommages. La meilleure mesure préventive consiste à anticiper les effets négatifs de ces ions acides tels que les chlorures, le lithium, le magnésium et l'aluminium. Lorsque les dommages sont causés par la phase liquide, il y a une perte importante dans le polissage au feu et un roughissement de la surface; dans la phase vapeur, l'attaque est plus concentrée sur une zone spécifique.
- matériaux de réparation
Dégradation des plaques et des bouchons au tantale - le tantale est un matériau de réparation couramment utilisé pour le verre car il présente une résistance à la corrosion très similaire. Il existe toutefois quelques exceptions dans lesquelles le tantale se corrode plus en plus. Dans ces cas, le tantale peut s'fragiliser lorsque l'hydrogène est le sous-produit d'une réaction corrosive. En évitant les couples galvaniques, vous pouvez aider à dissuader ce qui se passe. Une inspection régulière de toutes les pièces et bouchons doit également être effectuée pour vérifier les signes de fragilisation (ces signes étant des pièces manquantes ou des fissures dans le tantale). Parfois, une petite quantité de platine est appliquée sur la bougie pour éviter la fragilisation. En plus des fissures, la fracture du verre autour de la zone de réparation et une tache de couleur rouille sont également des signes de dommages. Un bouchon endommagé doit être remplacé, mais si le même problème se répète, la solution consiste à trouver un métal alternatif qui peut remplacer le tantale.
Attaque de ciments de furane - il existe certains environnements de processus qui peuvent attaquer le ciment de furane. Les oxydants forts et les solutions d'acide sulfurique et certains acides modérément forts sont des coupables typiques. Il n'y a souvent aucun signe visible que le ciment a été affecté. Si vous remarquez un écart entre votre bouchon de réparation et la surface en verre, cela indique que le ciment a été compromis. Dans ce cas, la réparation doit être refaite et un type différent de ciment doit être choisi.
Attaque de ciments de silicate - les ciments de silicate, d'autre part, ont tendance à être vulnérables à l'eau ou à la vapeur (lorsqu'ils ne sont pas complètement guéris), aux alcalis et à l'acide fluorhydrique. Comme pour les autres types de ciments, la seule indication d'attaque est habituellement un écart trouvé entre le bouchon de réparation et la surface de verre et la solution est de réparer la zone endommagée en utilisant un autre type de ciment qui est plus conforme à votre processus.
Dommages aux composants en PTFE - le PTFE est un matériau courant utilisé dans les revêtements de buse, les « soufflets » de lame d'agitateur, les joints de réparation et d'autres composants. Acide acétique, polymérisation (p. ex. PVC), et le brome sont tous des exemples de composés qui peuvent perméer et dégrader le PTFE. En outre, le PTFE a une limite de température de 260 ºC(500°F ) et peut développer des vapeurs HF à des températures plus élevées que ... Eh bien, nous savons tous maintenant ce que l'acide fluorhydrique peut faire au verre! Lorsque le PTFE est endommagé, il est apparent que la surface lisse présente un aspect fissuré, déchiré et/ou boursouflé. Si vos exigences d'utilisation ne correspondent pas aux limites du PTFE, le matériau doit être remplacé par un autre polymère ou un PTFE modifié pouvant supporter des applications plus extrêmes.
- acier
Corrosion due à des déversements externes ou à une isolation humide - la corrosion de l'acier peut être causée par un déversement externe. En raison de la popularité des produits chimiques entrant par une buse de tête supérieure et existant par une buse de tête inférieure, il s'agit de zones courantes où le liquide peut être renversé ou s'échapper par inadvertance. Ce type d'incident est particulièrement dommageable pour le navire parce que le déversement/fuite externe génère des atomes d'hydrogène qui se diffusent à travers l'acier jusqu'à l'interface verre/acier. Là, ils forment des molécules d'hydrogène et s'y forment jusqu'à ce que la liaison entre le verre et l'acier soit interrompue. Ce dommage, appelé « écaillage », est généralement trop grand pour un patch ou un bouchon et nécessite donc un revêtement de verre.
Dommages résultant du nettoyage chimique de la gaine - l'entretien et le nettoyage de la gaine sont un sujet important qui est essentiel pour maintenir le bon fonctionnement de votre réacteur. Finalement, les milieux de chauffage ou de refroidissement s'accumulent et laissent des dépôts indésirables dans votre veste, ce qui rend nécessaire de les nettoyer. Lorsque des solutions de nettoyage incorrectes sont utilisées, comme l'acide chlorhydrique ou d'autres solutions acides, cela peut avoir un impact dévastateur sur votre réacteur, comme l'écaillage que nous venons de décrire. Pour éviter cela, veillez à utiliser une solution diluée d'hypochlorite de sodium ou un autre nettoyant neutre. Les dommages de ce type prendront sur l'aspect de la balance de poisson.
Ecralement de la face de la bride - l'un des types de dommages les plus courants dans les équipements à revêtement en verre provient de produits chimiques corrosifs qui s'échappent des raccords de bride. Comme on peut le savoir, cet écaillage est causé par des produits chimiques qui fuient à travers le joint et attaquent le bord extérieur autour de la bride, ce qui provoque l'écaillage du verre sur la surface du joint et l'affaissement de la surface d'étanchéité. L'écaillage de la face de la bride est corrigé grâce à l'utilisation d'un manchon métallique extérieur, d'un manchon en PTFE extérieur ou d'un mastic époxy.
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