Pm M4 Métallurgie des poudres Acier à outils rapide au carbone

• Personnalisation: Disponible
• Type: Bar en acier spécial
• Standard: AISI, ASTM, DIN, JIS, GB, BS
• N° de Modèle.: powder high speed steel
• Composition: Ferraille d′acier inoxydable
• Technique: Forgé
• Forme: Bar
• Traitement de surface: Poli
• utilisation spéciale: Haute résistance tôles d′acier, Porter acier résistant, Acier au silicium, Frappe à froid de l′acier, Gratuit acier de coupe, Moule en acier
• Demande: Barre en acier
• longueur: 2500 mm
• Paquet de Transport: n/m
• Spécifications: 6 mm
• Marque Déposée: lisse
• Origine: Chine
• Code SH: 7226911000
• Capacité de Production: 1 000 tonnes/mois

Description de Produit

PM M4Cette acier à outils haute vitesse incarne la polyvalence, offrant un mélange extraordinaire de résistance à l'usure élevée, de robustesse supérieure aux chocs et de résistance remarquable aux plis. Ces attributs découlent de sa taille de grain fin, de ses carbides à minuscule et de sa propreté exceptionnelle. Le modèle M4PM offre une longévité supérieure de l'outil de coupe par rapport aux aciers à haute vitesse traditionnels M1, M2, M7 et autres aciers à faible teneur en alliage. Le PM M4 est plus performant que les aciers inoxydables à forte teneur en carbone et en chrome comme D2 et D3 dans les applications d'outillage pour travaux à froid.

Autres noms connus:CPM REX M4 Steel^®, ASP 2004, S690

Utilisation courante

Idéal pour les broches, les fraises à bout, les poinçons, les tables de cuisson, les blanchoirs fins, Et les matrices de formation.

Propriétés physiques

Densité :

0.286 lb/in3 (7806 kg/m3)

Densité :

7.92

Module d'élasticité :

31 x 106 psi (214 gal/AC)

Usinabilité :

40 à 45 % d'acier au carbone à 1 %

Composition chimique en acier rapide PM M4

						MAXIMUM	TYPIQUE
Carbone	Chrome	Tungstène	Molybdène	Vanadium	Cobalt	Recuit	Trempé
C	CR	W	Mo	V	Co	HB	HRC
1.4	4	5.65	5.2	4	-	255	65

 

Traitement thermique de l'acier à grande vitesse PM M4

RECUIT	PRÉCHAUFFEZ	AUSTÉNITISATION	QUENCH	TEMPÉRATURE
Temp	Temp	Temp	Moyen	Temp
°F	°F	°F		°F
1550/1600	1500/1550	2175/2220	Sel/huile/ATM	1025/1050

 

PM M4 traitements thermiques en acier à grande vitesse

Préchauffage :
Chauffer progressivement à un taux maximal de 400 °F par heure (222 °C par heure) à 1500-1600 °F (816-871 °C), puis égaliser.

Austérisation (chaleur élevée) :

Chauffer rapidement à partir de l'étape de préchauffage.

Pour les outils de coupe :

• Faire tremper pendant 5 à 15 minutes.
• Four : 2150-1191°C (2175-1177°F)
• Bain de sel : 2125-1191°C (2175-1163°F)

Pour l'outillage de travail à froid :

• Faire tremper pendant 20 à 45 minutes.
• Four : 1875-1163°C (2125-1023°F)
• Bain de sel : 1850-1149°C (2100-1010°F)

Pour optimiser la résistance, optez pour la température la plus basse. Pour une dureté à chaud optimale, sélectionnez la température la plus élevée.
Quenching :
Utiliser du gaz sous pression, de l'huile chaude ou du sel.

Pour le gaz sous pression, le four doit maintenir une pression de refroidissement minimale de 4 bars. Atteindre un taux de refroidissement d'environ 400 °C (222 °F) par minute jusqu'à moins de 1000 °C (538 °F) pour garantir les propriétés souhaitées.

Pour le refroidissement de l'huile, refroidir jusqu'à ce qu'elle soit noire (environ 900 °C ou 482 °F), puis laisser refroidir dans de l'air fixe à 150 °C (125 °F ou 66 °51 F).

Pour maintenir des conditions salines optimales, maintenez la température à une température stable de 1000 à 593 °C (1100 à 538 °F). Laisser le matériau égaliser dans le bain de sel, puis le laisser refroidir dans l'air fixe jusqu'à ce qu'il atteigne 150-51°C (125-66°F).

Température :

Commencez à tempérer immédiatement après le trempe pour préserver les propriétés du matériau.
La plage de température recommandée est de 1000 à 593 °C (1100 à 538 °F). Veillez à ne pas laisser la température en dessous de 1000 °C (538 °F). Maintenir le matériau à la température de température pendant 2 heures, puis refroidir l'air à la température ambiante. La température double est essentielle et la température triple est obligatoire lorsqu'elle est austénitisée à 2100 °C (1149 °F) ou plus.

Recuit :

Le recuit doit être effectué après le travail à chaud et avant le durcissement pour assurer la stabilité du matériau.

Chauffer le matériau à une vitesse contrôlée ne dépassant pas 400 °C (222 °F) par heure jusqu'à ce qu'il atteigne 1550 à 871 °C (1600 à 843 °F). Maintenir cette température pendant au moins 2 heures, ou 1 heure par pouce (25.4 mm) d'épaisseur. Refroidir progressivement avec le four à une vitesse ne dépassant pas 50 °F par heure (15 °C par heure) jusqu'à ce qu'il atteigne 1000 °F (538 °C). Continuez à refroidir à température ambiante, soit dans le four, soit à l'air libre.