Planification architecturale pour la construction en acier

Usine de structure en acier : une révolution dans l'architecture de charge les usines de structure en acier sont principalement caractérisées par leurs principaux composants de charge entièrement en acier. Cela comprend les colonnes en acier, les poutres en acier, les fondations de structure en acier et les fermes de toit en acier. Avec la nature expansive des usines modernes, les fermes de toit en acier sont devenues un élément de base, complété par des toits en acier et, parfois, des murs de briques pour un plus grand soutien. La production florissante d'acier en Chine a catalysé l'adoption généralisée d'usines de structure en acier, qui peuvent être classées dans les catégories de structure en acier léger et lourd. Les édifices industriels et civils de construction construits à partir d'acier sont collectivement appelés structures en acier. Les principales caractéristiques des usines à structure en acier incluent : 1) une construction légère mais très robuste avec des capacités étendues. 2) de courtes périodes de construction entraînant une réduction des coûts d'investissement. 3) résistance supérieure au feu et résistance exceptionnelle à la corrosion. 4) facilité de déplacement et recyclage écologique, assurant un impact environnemental minimal. Technologie de construction de structure en acier Champ d'application : cette technologie est adaptée au traitement des structures en acier de construction, englobant une gamme complète de procédures, y compris : sélection de flux de processus, lissage, marquage, découpe, correction, moulage, traitement des bords, manutention des billes de tube, fabrication de trous, traitement de surface de friction, traitement final, assemblage de composants, traitement de composants de tubes ronds et pré-assemblage de composants en acier. 1. Exigences matérielles 1.1.1 assurance de la qualité : tous les matériaux d'acier, de soudage, de revêtements et de fixations doivent être fournis avec des certificats de qualité et être conformes aux spécifications de conception et aux normes actuelles. 1.1.2 inspection sur site : à l'arrivée, les matières premières doivent faire l'objet d'un échantillonnage, d'une inspection et d'une acceptation par la partie A et le superviseur, en respectant les dispositions contractuelles et les normes en vigueur. Les rapports et les dossiers d'inspection détaillés doivent être remis à la partie A et au superviseur. 1.1.3 gestion des défauts : tout défaut découvert dans les matières premières pendant le traitement doit être rapidement examiné et traité par des inspecteurs et des experts techniques qualifiés. 1.1.4 substitution de matériel : toute demande de substitution de matériel doit être soumise à l'avance avec une fiche d'approbation technique et un certificat de matériel. Ces demandes nécessitent l'approbation de la partie A et du superviseur, puis une confirmation de l'unité de conception. 1.1.5 matières interdites : l'utilisation d'électrodes avec un noyau écaillé ou rouillé, ainsi que des fils mouillés, couchés ou fondus et rouillés, est strictement interdite. Les goujons de soudage doivent être exempts de défauts tels que fissures, stries, bosses et bavures. 1.1.6 stockage des matériaux de soudage : tous les matériaux de soudage doivent être gérés de manière centralisée dans un entrepôt dédié, sec et bien ventilé. 1.1.7 entreposage des boulons : les boulons doivent être entreposés dans un endroit sec et ventilé. Les boulons haute résistance doivent être acceptés conformément à la norme nationale « procédures de conception, de construction et d'acceptation pour les connexions de boulons haute résistance des structures en acier » (JGJ82). L'utilisation de boulons corrodés, tachés, humides, meurtrisés ou mixtes est strictement interdite. 1.1.8 stockage de la peinture : la peinture doit répondre aux exigences de conception et être stockée dans un entrepôt spécial. Ne pas utiliser de peinture périmée, détériorée, écaillée ou inefficace. 2. Machines principales Structure en acier Structure en acier Hai Luo 1.2.1 équipement principal Outils de production de structure d'acier 3. Conditions de fonctionnement 1.3.1 approbation de construction : les plans de construction détaillés doivent être complétés et approuvés par le concepteur original. 1.3.2 préparations techniques : toutes les préparations techniques nécessaires, y compris la conception de l'organisation de la construction, les plans de construction et les instructions d'utilisation, doivent être en place. 1.3.3 évaluations des processus : tous les tests d'évaluation des processus, les tests de rendement et les plans d'achat de matériel doivent être effectués. 1.3.4 arrivée de matériel : tous les matériaux primaires doivent être entrés en usine. 1.3.5 acceptation complète du débogage de tous les types d'équipements mécaniques. 1.3.6 chaque travailleur de la production a suivi une formation rigoureuse avant la construction et a obtenu les certificats de qualification nécessaires. 4 processus de fonctionnement 1.4.1 flux de processus 1.4.2 processus de fonctionnement 1 Lofting et marquage de matériaux 1) se familiariser avec les dessins de construction. Toute question doit être traitée rapidement en consultant les services techniques concernés. 2) préparer les échantillons et les matériaux des tiges d'échantillonnage, généralement en utilisant des tôles fines en fer ou en acier plat. 3) s'assurer que la règle en acier pour le lissage a été vérifiée et approuvée par le département de métrologie avant utilisation. 4) comprendre la matière et les spécifications des matières premières avant le lissage. Vérifier la qualité des matières premières et classer les différentes pièces en conséquence. Suivez le principe de traitement des composants plus grands avant les composants plus petits. 5) peindre la tige d'échantillon avec le numéro de traitement, le numéro de composant et la spécification. En outre, marquez le diamètre du trou supérieur, de la ligne de travail, de la ligne de pliage et d'autres symboles de traitement. 6) provisions de retrait (y compris le retrait de soudure sur site) et tolérances d'usinage requises pour les opérations de coupe et de fraisage : Tolérance de fin de fraisage : en général, ajouter 3-4mm par côté après la coupe et 4-5mm par côté après la coupe à gaz. Marge de coupe : pour la découpe automatique au gaz, la largeur de fente est de 3 mm. Pour la découpe manuelle au gaz, la largeur de fente est de 4 mm. Retrait de soudure : comme spécifié par le processus, en fonction des caractéristiques structurelles de l'élément. 7) lors du marquage du matériau, les éléments de force principaux et ceux nécessitant une flexion doivent suivre la direction du processus. L'extérieur des pièces pliées doit être exempt de points d'impact et de cicatrices d'échantillon. 8) les matériaux de marquage devraient faciliter la coupe et assurer la qualité des pièces. 9) identifier et étiqueter les matériaux restants après le marquage, y compris le numéro, la spécification, le matériel et le numéro de lot, pour faciliter la réutilisation. 2 coupe L'acier doit être coupé selon la forme et la taille souhaitées après le marquage de la ligne d'obturation. 1) considérations importantes pendant la coupe : (1) lors de l'organisation de plusieurs pièces sur une plaque d'acier avec des lignes de cisaillement qui s'entrecroisent, planifier une procédure de coupe raisonnable à l'avance. (2) corriger toute déformation de flexion du matériau après le cisaillement. Découper et polir les surfaces de cisaillement rugueuses ou à bavure. (3) pendant le cisaillement, le métal près de l'incision est comprimé et plié. Les positions d'interface des pièces structurelles et des soudures importantes doivent être fraisées, rabotées ou meulées. 2) points de construction clés pour les machines de sciage : (1) redresser l'acier de la section avant de scier. (2) pour le sciage en une seule pièce, tracer la ligne de marquage avant la découpe. Pour le traitement par lots, préinstaller les déflecteurs de positionnement. (3) pour les composants importants qui ont des exigences élevées en matière de précision d'usinage, réserver des tolérances d'usinage appropriées pour la finition de face après le sciage. (4) contrôler la perpendicularité de la section de coupe pendant le sciage. 3) points de traitement essentiels pour les opérations de découpe du gaz : (1) avant de commencer la découpe au gaz, s'assurer que tous les équipements et outils du système de découpe au gaz sont soigneusement vérifiés pour garantir un fonctionnement optimal et des normes de sécurité. (2) Sélectionner les paramètres de procédé corrects pour la découpe au gaz. Réglez le jet d'oxygène (ligne du vent) pour maintenir un contour distinct, une ligne du vent allongée et une force d'appui élevée pour des coupes précises. (3) s'assurer que toute la saleté, l'huile, la rouille flottante et les autres débris sont éliminés de la surface en acier avant de couper au gaz. Laissez suffisamment d'espace sous le matériau pour faciliter l'éjection des scories. (4) éviter la trempe pendant le processus de découpe au gaz en respectant les directives opérationnelles correctes. (5) pour minimiser la déformation pendant la découpe au gaz, commencer par le côté court. Commencez par couper les petites pièces, puis les plus grandes, et attaquez les formes complexes avant les plus simples. 3 procédures de correction et de moulage 1) techniques de correction (1) la correction à froid des produits finis implique généralement des forces mécaniques telles que les niveleurs à bride, les redresseurs, les presses hydrauliques et les équipements similaires. (2) la correction de flamme utilise des méthodes de chauffage par point, de chauffage linéaire ou de chauffage triangulaire. Pour les aciers faiblement alliés et à faible teneur en carbone, la température idéale de correction thermique est comprise entre 600 et 900 °C. La température optimale pour la déformation thermoplastique est de 800 ~ 900 °C, ne dépassant pas 900 °C. L'acier au carbone moyen est susceptible de se fissurer sous déformation, ce qui rend généralement inadaptée la correction des flammes. L'acier ordinaire faiblement allié doit être refroidi lentement après correction de l'échauffement pour éviter l'accumulation de contraintes. Flux de processus 2) techniques de moulage (1) traitement à chaud : pour l'acier à faible teneur en carbone, la température de traitement est généralement comprise entre 1000 et 1100 °C et ne doit pas descendre en dessous de 700 °C. Pour le chauffage, maintenir une température de 500 ~ 550 ºC. Éviter de marteler et de plier l'acier fragile pour éviter toute rupture. (2) traitement à froid : effectué à température ambiante à l'aide d'équipements mécaniques et d'outils spécialisés. 4 usinage de bord (y compris le fraisage en bout) 1) les méthodes courantes de traitement des arêtes incluent la coupe des arêtes, le planage, le fraisage, le gougeage à l'arc de carbone, la découpe au gaz, et l'usinage de biseau. 2) pour les pièces coupées au gaz nécessitant un traitement de bord pour éliminer la zone d'influence, assurez-vous d'avoir une tolérance de traitement minimale de 2,0 mm. 3) la profondeur du bord usiné doit être suffisante pour éliminer les défauts de surface, avec une profondeur minimale de 2,0 mm. Assurez-vous que la surface reste intacte et exempte de fissures, et suivez les contours du bord lorsque vous utilisez des meules abrasives. 4) après la découpe manuelle de pièces en acier de construction carbone, nettoyer soigneusement la surface, en s'assurant qu'aucune rugosité ne dépasse 1 mm. 5) pour les membres d'extrémité, la partie supérieure de la rabotage doit être serrée et la précision de la section de l'extrémité doit être élevée. Quelle que soit la méthode de coupe ou le type d'acier, il est nécessaire de faire du planage ou du fraisage. 6) les bords des plans de construction avec des exigences de soudage spécifiques doivent être rabotés. Les arêtes de cisaillement générales ou en acier ne nécessitent pas de planage. 7) après la coupe mécanique automatique et la coupe à l'arc, la planéité de la surface de coupe doit maintenir la précision, ne dépassant pas 1,0 mm. Pour l'arête libre des éléments de contrainte principaux, assurez-vous d'une tolérance de planage ou de fraisage d'au moins 2 mm de chaque côté après la coupe au gaz, sans bavures ni autres défauts, garantissant une finition lisse et impeccable. 8) fraisage en bout de colonne, la surface supérieure doit atteindre un contact optimal, avec plus de 75% de la surface adhérant à la jauge d'épaisseur 0,3 mm. Toute zone de bourrage doit être limitée à 25 % maximum et l'écart entre les bords ne doit pas dépasser 0,5 mm, ce qui garantit un ajustement serré et précis. 9) la sélection des techniques de fraisage et la quantité de matière à meuder doivent s'aligner sur les exigences de la matière et de la transformation de la pièce. Un choix judicieux garantit une qualité de traitement supérieure, essentielle pour atteindre l'excellence dans la construction. 10) s'assurer que le traitement final des composants n'est effectué qu'après une correction appropriée afin de maintenir l'intégrité et la précision structurelles. 11) mettre en œuvre les mesures nécessaires basées sur la forme du composant pour garantir que l'extrémité de fraisage reste perpendiculaire à l'axe, assurant ainsi la cohérence et la fiabilité. Système à cinq trous 1) boulons haute résistance (grands boulons à tête hexagonale, boulons de cisaillement de torsion, etc.), vis autotaraudeuses à tête semi-ronde et autres trous peuvent être produits par perçage, fraisage, poinçonnage, alésage ou fraisage, des solutions de fixation polyvalentes et robustes. 2) préférez le perçage pour les trous de composants, avec perforation autorisée uniquement s'il est prouvé que la qualité, l'épaisseur et l'ouverture du matériau ne conduiront pas à la briété. Tous les aciers de construction standard de moins de 5 mm d'épaisseur peuvent être perforés. Pour les structures mineures d'épaisseur inférieure à 12 mm, la perforation est également autorisée. Évitez de souder sur des trous perforés (forme de rainure) à moins qu'il ne soit prouvé que le matériau conserve une ténacité importante après la perforation. Normalement, pour les trous perforés plus grands, assurez-vous que le trou est inférieur de 3 mm au diamètre spécifié. 3) avant de percer, meulez le foret et sélectionnez judicieusement l'allocation de copeaux pour assurer la précision et l'efficacité. 4) les trous de boulon doivent être cylindriques et perpendiculaires à la surface en acier à l'emplacement spécifié. Assurez-vous que l'inclinaison est inférieure à 1/20, et que le périmètre du trou est exempt de bavures, de fissures, d'évasements ou de bosses, avec des bords propres. 5) pour les trous de boulon réalisés par raffinage ou alésage, le diamètre doit correspondre au diamètre de la tige de boulon. Après le perçage ou l'assemblage, le trou doit atteindre la précision H12, avec une rugosité de surface de Ra inférieure à 12,5 μm. 6 traitement de surface de frottement 1) les surfaces de friction boulonnées haute résistance peuvent être traitées par sablage, grenaillage ou meulage à l'aide d'une meuleuse (remarque : la direction de meulage doit être perpendiculaire à la direction de la force du composant, couvrant une plage d'au moins 4 fois le diamètre du boulon). 2) Post-traitement, protéger la surface de friction de l'huile et des dommages pour maintenir son intégrité et ses performances. 3) le fabricant et l'unité d'installation doivent tous deux effectuer des essais de coefficient anti-dérapant pour les lots de fabrication de structures en acier. Pour les lots jusqu'à 2000 t, chaque procédé de traitement nécessite une inspection séparée, avec trois groupes d'échantillons par lot. 4) les échantillons pour le test du coefficient anti-glissement doivent être traités par le fabricant. S'assurer que ces échantillons, ainsi que les éléments structurels en acier représentés, partagent le même matériau, lot, procédé de traitement de surface de friction, état de surface et paires de connexion de boulon haute résistance et sont stockés dans des conditions environnementales identiques. 5) l'épaisseur de la plaque d'acier doit être déterminée en fonction de l'épaisseur de la plaque représentative utilisée dans le domaine de la structure en acier. La surface doit être parfaitement lisse, exempte d'huile et les bords des trous doivent être exempts de bavures ou de bavures pour garantir la précision et la qualité. 6) pendant le processus de fabrication de la structure en acier, le fabricant doit effectuer un essai complet du coefficient anti-dérapant et fournir un rapport détaillé. Ce rapport doit clairement décrire les méthodes et les résultats des essais, en assurant la transparence et le respect des normes de sécurité. 7) pour tester à nouveau le coefficient anti-dérapant, les composants fabriqués à partir du même matériau et de la même méthode de traitement doivent être conformes aux normes nationales en vigueur « procédures de conception, de construction et d'acceptation pour les connexions boulonnées haute résistance des structures en acier » (JGJ82) ou aux dispositions du document de conception. Ces composants doivent être remis simultanément pour maintenir la cohérence et la fiabilité. 7) traitement de la boule de tube 1) processus de production de la tige : de l'achat initial de tuyaux en acier au traitement anti-corrosion final, chaque étape est soigneusement planifiée : achat de tuyaux en acier → inspection du matériau, des spécifications, de la qualité de la surface (y compris le traitement anti-corrosion) → découpe et biseautage → soudage par points avec tête conique ou ensemble de plaque d'étanchéité → soudage → inspection → traitement anti-corrosion préalable → traitement anti-corrosion final. 2) procédé de fabrication de billes de boulon : à commencer par des barres d'acier (ou des lingots) pour le traitement sous pression ou de l'acier rond pour l'usinage, le procédé comprend : Forgeage du blanc → traitement de normalisation → traitement du trou de positionnement (M20) et de sa surface → création de chaque trou de filetage et plan → marquage avec les numéros de l'ouvrier et de la bille → traitement anti-corrosion → traitement anti-corrosion final. 3) processus de production de la tête conique et de la plaque d'étanchéité : le passage de l'obturation de l'acier fini à la transformation mécanique implique : forgeage de la matrice → normalisation → traitement mécanique, assurant une grande précision et qualité. 4) soudage de la grille de joint à rotule procédé de fabrication: À partir du tuyau en acier, le procédé comprend: Inspection du matériau, des spécifications et de la qualité de surface → lofting → coupe → production de bille creuse → assemblage → traitement anti-corrosion, assurant la robustesse et la durabilité. 5) soudage du procédé de production de billes creuses: Ce procédé complexe comprend: Obturation (avec fraise à copier) → moulage par pressage (chauffage) → machine-outil ou rainure automatique de découpe au gaz → soudage → inspection non destructive de soudure → traitement anti-corrosion → emballage, garantissant la plus haute qualité et sécurité. 8) assemblage 1) avant l'assemblage, il est essentiel que le personnel se familiarise avec les plans de construction et les exigences techniques connexes. La qualité des pièces à assembler doit être revue méticuleusement conformément aux dessins de construction. 2) en cas de taille insuffisante des matières premières ou d'exigences techniques spécifiques, les pièces doivent être épissés avant l'assemblage pour garantir une intégration transparente et une intégrité structurelle. 3) les directives suivantes doivent être respectées lors de l'utilisation de l'ensemble de moule : (1) le site d'assemblage sélectionné doit être lisse et posséder une résistance suffisante pour soutenir le processus. (2) lors de l'organisation du moule d'assemblage, il est essentiel de tenir compte du rétrécissement avant soudure et des autres indemnités de traitement en fonction des caractéristiques des éléments de structure en acier. (3) après avoir assemblé le premier lot de composants, une inspection complète par le service d'inspection de la qualité est obligatoire. Ce n'est qu'après avoir réussi cette inspection que l'assemblage peut continuer, garantissant une qualité constante. (4) les composants doivent être assemblés strictement conformément aux réglementations de processus. Pour les soudures cachées, elles doivent être soudées en premier et couvertes uniquement après une inspection effectuée avec un résultat de contrôle. Pour les pièces complexes difficiles à souder, une méthode de soudure pendant l'assemblage peut être utilisée pour réaliser l'assemblage efficacement. (5) pour minimiser la déformation et optimiser la séquence d'assemblage, une méthode d'assemblage initial en composants suivie d'un assemblage final en unités plus grandes peut être adoptée, améliorant ainsi la précision et l'efficacité. 4) la sélection de la méthode d'assemblage pour les composants de structure en acier doit être fondée sur les caractéristiques structurelles et les exigences techniques des composants. Ceci, combiné à la capacité de traitement du fabricant et à l'équipement mécanique disponible, devrait guider le choix de la méthode d'assemblage la plus efficace et la plus contrôlée de qualité. 5) assemblage de structure type (1) technique de soudage de la construction en H Flux de processus Découpe → assemblage → soudage → correction → découpe secondaire → perçage → soudage d'autres pièces → correction et meulage, garantissant une structure finale homogène et robuste. (2) technologie de traitement avancée pour les composants de la section de boîte (3) techniques de traitement de précision pour les colonnes transversales rigides (4) diagramme complet du processus de laminage de tuyaux 1) quantité de pré-assemblage : doit respecter strictement les exigences de conception et la documentation technique. 2) principe de sélection des composants avant assemblage : concentrez-vous sur le cadre de contrainte principal, en particulier lorsque les connexions de liaison sont complexes, que les tolérances des composants sont proches des limites et que les composants sont représentatifs des structures composites. 3) le pré-assemblage doit être effectué sur un châssis de pneu de plate-forme robuste et stable, en veillant à ce que le niveau du point d'appui soit conforme aux normes spécifiées : A≤300 ~ 1000m2 tolérance ≤2mm A≤1000 à 5000m2 tolérance < 3 mm (1) pendant le pré-assemblage, tous les composants doivent être alignés avec les plans de construction. La ligne du centre de gravité de chaque barre doit converger au centre du nœud, en restant dans un état totalement libre sans application de force externe. Chaque membre, qu'il s'agisse d'une colonne, d'une poutre ou d'un support, doit avoir au moins deux points de support. (2) les composants pré-assemblés doivent avoir une base de contrôle, avec une ligne centrale clairement marquée et cohérente avec les lignes de base de la plate-forme et du sol. Toute modification nécessaire au poste de base de pré-assemblage doit être approuvée par l'équipe de conception du processus. (3) tous les composants fixés pour le pré-assemblage doivent être des composants uniques qui ont passé des inspections par des inspecteurs spéciaux, et qui répondent à toutes les normes de qualité après la production. Chaque élément unique identique doit être interchangeable sans affecter la géométrie globale. (4) tout au long du pré-assemblage du châssis de pneu, les composants ne doivent pas être modifiés ou coupés à l'aide de flammes ou de machines. Il ne faut pas non plus utiliser de poids lourds pour le lestage, la collision ou le martelage.