GSZ-500B RCVD (sèche-cheveux à vide conique rotatif)/CDB (mélangeur à sèche-cheveux conique) est une sorte de machine multifonction de mélange et de séchage sous vide, c'est un équipement de processus entièrement fermé de type lot pour la séparation de liquides solides, le séchage sous vide de poudre et de granulés solides et la concentration à basse température de la solution de réaction, largement utilisé dans l'industrie chimique, l'industrie chimique fine, l'industrie alimentaire et l'industrie pharmaceutique. L'excellente résistance à la corrosion, l'antiadhésif et la propreté du récipient à parois de verre sont particulièrement adaptés pour les matériaux qui sont faciles à oxyder, volatiliser, sensibles à la chaleur et toxiques, qui ne sont pas autorisés à détruire son cristal lors du processus de séchage et qui devraient être en surchauffe.
Le RCVD/CDB à revêtement de verre est un équipement de réservoir sous pression entièrement fermé. Sa structure comprend principalement un récipient double-conique doublé de verre, une chemise de chauffage/refroidissement, un châssis, un système d'entraînement, un dispositif d'étanchéité, système de vide, joint rotatif, appareil de mesure de la température et de la pression, dispositif de commande, etc
Moteur antidéflagrant 1,5 kW/6 pôles + réducteur à engrenages chauds
Joint d'arbre :
Joint de type d'emballage en PTFE + joint rotatif
Code standard/conception :
HG/T 3682-2000 ou conforme à la norme personnalisée
Pompe à vide requise :
3 kW avec condenseur/ 2,2 kW sans condenseur
Dimension principale (nue) :
~2550*1440*2460mm
Poids net :
environ 2550 kg
APPLICATIONS DE RCVD/CDB
Matériaux adaptés avec poudre et état granuleux :
Les matériaux thermosensibles qui doivent sécher à basse température ;
Sensible à l'oxygène avec des matières dangereuses ;
Les matériaux qui nécessitent la récupération de solvants et de gaz toxiques;
Matériaux requis avec une faible teneur résiduelle en matières volatiles ;
Matériaux qui nécessitaient un mélange suffisant et homogène.
Matériaux de non-application et conditions de fonctionnement :
Acide fluorhydrique et milieux contenant des ions fluorure avec toutes les concentrations et températures ; L'acide phosphorique dont la concentration est supérieure à 30 % et dont la température est supérieure à 180 °C; Alcaline dont la valeur pH est supérieure à 12 et dont la température est supérieure à 80 °C ; Lorsque la température change radicalement pendant le fonctionnement de l'équipement à revêtement en verre, la contrainte thermique excessive risque d'endommager l'équipement à l'intérieur du verre. Par conséquent, la température doit être augmentée ou abaissée lentement pendant le fonctionnement de l'équipement. Matériaux faciles à agglomérer pendant le processus de séchage
PRINCIPE DE FONCTIONNEMENT
Une fois que les matériaux humides sont transmis dans le réservoir de RCVD/CDB, fermer toutes les vannes et lèvres du réservoir, puis démarrer la pompe à vide ; chauffer le corps du réservoir par le passage de la gaine dans le milieu de chauffage (eau chaude/vapeur/huile thermique) ; la chaleur est en contact avec le matériau humide par la paroi interne du corps du récipient, l'humidité est évaporée du matériau humide, puis la vapeur est pompée par la pompe à vide à travers le tuyau d'échappement à vide ; comme le récipient est dans un état de vide et de rotation pour faire que le matériau se met constamment vers le haut et vers le bas à l'intérieur et à l'extérieur, ainsi accélérer la vitesse de séchage du matériau humide, améliorer l'efficacité de séchage et atteindre l'objectif de séchage uniforme du matériau.
PROCESSUS DE PRODUCTION CARACTÉRISTIQUES DE L'ÉQUIPEMENT À DOUBLURE EN VERRE Résistance à la corrosion - le verre est extrêmement résistant à la corrosion par acides et alcalis (sauf pour l'acide fluorhydrique et l'acide phosphorique concentré chaud) Anti-adhésif - de nombreuses substances ne colleront pas au verre, mais au métal Pureté - le verre a des normes de qualité élevées pour les aliments et applications de médicaments Flexibilité : le verre peut traiter une gamme variée de produits chimiques conditions Facile à nettoyer - la surface de la doublure en verre permet un nettoyage et une stérilisation rapides et faciles Absence d'effet catalytique - élimine la possibilité de catalyseur effet qui peut se produire dans les navires faits avec divers exotiques métaux Économie - le coût est comparable à l'acier inoxydable et la plupart des alliages Excellente isolation - quand l'étincelle 10 kV à haute fréquence est-elle testée, l'étincelle électrique ne peut pas pénétrer dans les garnitures de glace Résistance à la corrosion extrême - selon les caractéristiques de travail milieu de conception du matériau pour une résistance extrême à la corrosion Résistance à la température - la conductivité thermique est de 1 à 0.1 seulement pourcentage de métal Résistance aux chocs - la résistance aux chocs des produits de qualité supérieure est de 260*10-3J Conception personnalisée - conception et fabrication selon les conditions et les exigences du client
AVANTAGES DU PRODUIT
Séchage sous vide - le séchage sous vide (VD) présente des caractéristiques particulières telles qu'un taux de séchage plus élevé, une température de séchage plus basse et un environnement de traitement pauvre en oxygène. Il s'agit théoriquement de la méthode idéale pour sécher les matériaux sensibles à la chaleur et/ou à l'oxygène en raison de l'avantage d'éliminer l'humidité à basse température et de minimiser les risques de réactions d'oxydation. Pendant le séchage sous vide, les molécules de moulure à haute énergie se diffusent à la surface et s'évaporent en raison de la basse pression. En raison de l'absence d'air et de bactéries, le séchage sous vide empêche l'oxydation et maintient la couleur, la texture et la saveur des produits séchés.le séchage sous vide est proposé pour atténuer certains inconvénients du séchage à air chaud, comme le durcissement de surface et la dispersion. Pendant le séchage sous vide, le taux d'évaporation augmente (à une température fixe) car le point d'ébullition de l'humidité est réduit. Le séchage sous vide nécessite donc moins de temps de séchage que le séchage à air chaud classique et, dans la plupart des cas, produit séché de meilleure qualité. Multifutional - le RCVD /CDB à revêtement de verre effectue une multitude de tâches, y compris le mélange/mélange, le séchage sous vide, et la récupération des solvants (devrait être connecté avec le système de condensation) . Haute applicabilité - la vitesse de rotation du récipient peut être ajustée de manière flexible par le moteur et le contrôleur antidéflagrants de conversion de fréquence pour s'adapter aux changements de densité et de viscosité spécifiques du matériau, et améliorer l'efficacité du processus de séchage. Configurabilité et propreté - les vannes d'alimentation/décharge de commande pneumatique, le système de pesée, les systèmes CIP/MIP et SIP peuvent être ajoutés pour répondre aux exigences de la norme BPF pour la production propre et le contrôle automatique pour réduire le risque de contamination croisée.
FACTEURS DE FONCTIONNEMENT DE L'ÉQUIPEMENT Caractéristiques du matériau : Viscosité du matériau - la viscosité du matériau change avec sa teneur en humidité. La viscosité peut faire que le matériau s'agglomérer en blocs et adhérer à la paroi interne du récipient. Après le séchage, il est facile d'adhérer à la paroi interne du collecteur de poussière et du tuyau. Température admissible du matériau - la température admissible est la température maximale que le matériau peut supporter. Si la température est dépassée par chauffage, la puissance du matériau change, le matériau se décompose ou change de couleur. Densité en vrac des matériaux - la masse par unité de volume du matériau est appelée densité en vrac. Comme le matériau est un mélange de matériau sec et de teneur en humidité, le matériau sec est souvent à l'état de bloc granuleux, poudreux ou solide, l' écart entre les particules de matériau sec est différent de la teneur en humidité différente. La densité en vrac des matériaux humides sera modifiée par rapport au processus de séchage, donc soyez attentif au choix du sécheur. Angle de glissement du matériau - les matériaux latéraux glissent vers le bas lorsque l'angle entre la pente et le fond augmente jusqu'à un certain angle lors de l'empilage de matériaux granulaires ou à l'état poudré. Cet angle appelé angle de glissement du matériau est lié à la composition du matériau, à la teneur en humidité, à la taille des particules et à la viscosité. L'angle du cône de RCVD/CDB doit se référer à l'angle de glissement du matériau. Température de chauffage et vitesse de séchage : Température de chauffage - il est nécessaire de sélectionner la température appropriée pendant le séchage en fonction des différentes caractéristiques des matériaux. En général, la méthode de séchage à température variable peut être utilisée. Au début du séchage, la température de chauffage est basse, puis la température augmente progressivement pour améliorer le taux de séchage. Vitesse de séchage - au début de la vacuulisation et du chauffage de la RCVD/CDB, la vitesse de séchage du matériau est lente ; lorsque la température du matériau est chauffée au-dessus du point d'ébullition de l'eau/du solvant, la vitesse de séchage augmente soudainement. L'humidité du matériau est chauffée à l'état vapeur sous la pression correspondante dans la plage de température autorisée, et la chaleur ajoutée est utilisée pour la vaporisation de chaleur et diverses pertes de chaleur, à ce moment la température du matériau reste inchangée. Le système de vide décharge en continu la vapeur vaporisée pour maintenir la différence de pression entre la surface d'évaporation du matériau et l'espace permettant de poursuivre le séchage ; Lorsque la teneur en humidité du matériau est réduite à une certaine valeur, l'humidité évaporée du matériau est réduite, la température du matériau commence à augmenter sous condition de capacité de chauffage constante, la différence de pression entre la surface d'évaporation du matériau et l'espace diminue, et la vitesse de séchage passe à l'étape de décélération et diminue progressivement jusqu'à zéro. Pression de service du réservoir : en général, la pression de service du réservoir interne du RCVD/CDB maintient -0,09 à -0,098Mpa ; la vitesse de séchage tourne rapidement pendant le réservoir sous basse pression, mais trop faible entraîne une augmentation du coût du système de vide et une économie. Vitesse de rotation du vaisseau : théoriquement, la vitesse de séchage est plus rapide lorsque le vaisseau de RCVD/CDB tourne plus rapidement. Cependant, dans le processus de séchage sous vide plus tôt, il est facile de faire s'agglomérer les matériaux humides avec une vitesse de rotation plus rapide du récipient. Par conséquent, au cours du processus de séchage précédent, la vitesse de rotation du récipient peut être augmentée une fois que la surface du matériau est sèche. Dans la suite du processus de séchage, la vitesse de rotation du récipient devrait être réduite de façon appropriée avec la diminution de la teneur en humidité, l'augmentation de la vitesse de rotation a peu d'effet sur l'augmentation de la vitesse de séchage à ce moment. Par conséquent, pendant le processus de séchage, le personnel doit à tout moment ajuster la vitesse de rotation du récipient en fonction des conditions de séchage des matériaux.
CARACTÉRISTIQUES DE L'ÉQUIPEMENT À DOUBLURE EN VERRE Résistance à la corrosion - le verre est extrêmement résistant à la corrosion par acides et alcalis (sauf pour l'acide fluorhydrique et l'acide phosphorique concentré chaud) Anti-adhésif - de nombreuses substances ne colleront pas au verre, mais au métal Pureté - le verre a des normes de qualité élevées pour les aliments et applications de médicaments Flexibilité : le verre peut traiter une gamme variée de produits chimiques conditions Facile à nettoyer - la surface de la doublure en verre permet un nettoyage et une stérilisation rapides et faciles Absence d'effet catalytique - élimine la possibilité de catalyseur effet qui peut se produire dans les navires faits avec divers exotiques métaux Économie - le coût est comparable à l'acier inoxydable et la plupart des alliages Excellente isolation - quand l'étincelle HAUTE fréquence DE 20 KV est testée, l'étincelle électrique ne peut pas pénétrer dans les garnitures de glace Résistance à la température - la conductivité thermique est de 1 à 0.1 seulement pourcentage de métal Résistance aux chocs - la résistance aux chocs des produits de qualité supérieure est de 260*10-3J Conception personnalisée - conception et fabrication selon les conditions et les exigences du client COMMENT ÉVITER LES DOMMAGES DANS LES ÉQUIPEMENTS À REVÊTEMENT EN VERRE Il existe quatre catégories principales de modes de défaillance qui peuvent se produire dans les équipements à revêtement de verre : mécanique, thermique, électrique et chimique. Ces questions peuvent toutefois être éliminées ou considérablement réduites par l'identification des différents types de dommages et par l'affirmation des meilleures pratiques pour les éviter.
# Catégorie mécanique
- choc mécanique
Impact interne - un impact interne se produit lorsqu'un objet frappe fortement la surface de la garniture intérieure. Lorsque vous travaillez dans un réacteur, il est important de poser le sol et le mélangeur avant d'entrer dans le récipient afin d'éviter tout impact interne accidentel en fissuration de la surface revêtue de verre d'un objet ou d'un outil lâche qui tombe. Impact externe - bien que le verre soit assez fort en compression, sa tension est faible, de sorte qu'un coup direct à l'extérieur du récipient peut provoquer un « craquement » ou une forme en étoile sur la doublure intérieure du verre. Éviter une force externe soudaine sur le réacteur à revêtement de verre est un moyen facile d'éviter ce type de dommages. Dynamitage hydro - l'installation d'un système de lavage en place via des boules de pulvérisation et d'autres types d'équipement sous pression est un moyen efficace de maintenir votre bateau propre. Toutefois, si le nettoyage à haute pression dépasse 137 bar (2000 psi) ou si le jet d'eau se trouve à moins de 12 cm de la paroi du récipient, des dommages peuvent se produire (dans certaines situations, des tolérances plus importantes sont acceptables, mais il s'agit d'une meilleure pratique générale). En outre, les particules abrasives mélangées à l'eau peuvent contribuer à endommager l'hydroblaste, tout comme l'eau pulvérisée sur une zone spécifique pendant une période prolongée et le contact direct avec des réparations telles que des taches ou des bouchons. Abrasion - lorsque des particules plus dures que la surface en verre entrent en contact avec elles, des abrasions peuvent survenir. Cela se produit souvent aux bords des buses, déflecteurs et agitateurs en raison d'un mélange vigoureux. Cavitation - causée par la condensation, la diminution de la pression et la réaction chimique, la cavitation est le dommage qui se produit lorsque les bulles s'effondrent à la surface de la vitre. L'incorporation de l'azote dans votre processus peut aider à réduire l'éclatement de la bulle et l'utilisation d' un arroseur est également un moyen de lutter contre la cavitation. - contrainte mécanique
Écrasement - malgré sa résistance à la compression, un mauvais maquillage de la bride et un serrage irrégulier ou excessif peuvent écraser le verre. En plus de sélectionner soigneusement vos joints et de suivre les techniques de montage de bride appropriées, des clés dynamométriques étalonnées doivent être utilisées pour éviter les contraintes excessives. Flexion - lorsque les systèmes de tuyauterie ne sont pas correctement installés et soutenus, la connexion au vaisseau est soumise à des forces de traction et de compression excessives qui peuvent entraîner des dommages de flexion. Les fissures qui apparaissent sur l'axe de flexion sont évidentes en cas de flexion. Vibrations - lorsque les déflecteurs, les tuyaux immergés et les autres accessoires installés via les buses ne sont pas dimensionnés et positionnés correctement, des vibrations peuvent entraîner des dommages au verre si répandus que la seule solution est de reenduire le verre. Cela peut toutefois être évité en alignant correctement votre agitateur et les autres composants internes, en prenant conscience du marteau à eau et en utilisant l'arroseur droit pour l'injection de vapeur. # Catégorie thermique
- choc thermique
Choc thermique général - chaque fois que le réacteur à parois de verre subit un changement soudain de température dépassant la limite recommandée, vous exposez votre cuve à un choc thermique potentiel. L'ajout de liquide chaud à la paroi d'un récipient froid ou inversement de liquide froid à une surface en verre chaud crée un environnement de contrainte de traction accrue sur la garniture. Choc thermique local - ce terme désigne les dommages causés par un choc thermique localisé, par exemple, injecte de la vapeur provenant d'une vanne qui fuit sur une zone particulière de la surface revêtue de verre. Soudage près du verre - l'une des choses à ne pas faire dans le cadre de l'entretien des équipements à revêtement de verre est de ne pas souder les composants à l'intérieur ou à l'extérieur de votre équipement. Le soudage et les surfaces en verre ne sont généralement pas une bonne combinaison en raison du risque de choc thermique ; le soudage sur des équipements à revêtement en verre entraîne presque toujours des dommages au verre. - stress thermique
Flexibilité limitée des soudures d'angle importantes - les chocs thermiques sont plus fréquents dans les soudures d'angle entre la coque et la gaine du récipient ainsi qu'au niveau des anneaux de fermeture de la gaine supérieure et inférieure. Ceci est dû à la concentration élevée de contrainte dans ces zones. En outre, toute accumulation de boue dans la chemise du réacteur et l'attribut aux risques de stress thermique. En soufflant régulièrement l'accumulation , vous pouvez éviter de boucher la bague de diaphragme de la buse de sortie, ce qui réduira les risques de dommages dus à la contrainte thermique. Expansion de l'acier - le substrat d'acier d'un récipient peut se développer pour un certain nombre de raisons, la congélation du contenu intérieur et la surpressurisation du récipient étant les deux plus courantes. Cette expansion entraîne une série de fissures sur la garniture. Dans le cas des agitateurs et des déflecteurs, si le liquide qui s'accumule à l'intérieur des centres creux gèle, le verre tombe souvent dans de longues éclats. # Catégorie électrique
Décharge électrostatique - les charges statiques peuvent s'accumuler pour plusieurs raisons, notamment les processus impliquant des solvants organiques à faible conductivité, et les pratiques opérationnelles telles que l'introduction de liquides et de poudres libres de chute ainsi qu'une agitation excessive. Si la rigidité diélectrique dépasse 500 V par mil d'épaisseur, cela peut endommager la garniture en verre. Les parties les plus touchées du navire sont généralement situées près des zones à grande vitesse comme les extrémités des pales de l'agitateur et la paroi du vaisseau en face des pales. Les dommages apparaissent généralement sous forme de trous microscopiques qui s'indéchiquent complètement dans le substrat d'acier ; l'écaillage peut se produire ou non. Vous pouvez également voir une décoloration, ou "aura", autour du trou d'épingle. Pour éviter de mettre votre récipient en danger, maintenez les vitesses d'agitation au minimum et ajoutez des matériaux à travers les tubes immergés de sorte qu'ils entrent en dessous de la ligne de niveau de liquide. Test d'étincelle - le test d'étincelle est la méthode la plus couramment utilisée pour inspecter l'équipement à revêtement de verre. La brosse métallique qui est déplacée sur la surface de la glace produit une étincelle pour indiquer un défaut dans la garniture. Le problème le plus courant rencontré avec les tests d'étincelle est que le personnel utilise des tensions excessives (niveaux qui ne doivent être utilisés que par les fabricants de verre lorsqu'ils exécutent des contrôles de qualité sur un nouvel équipement) ou l'attelle dans une zone trop longue. Nous recommandons normalement 10 KV pour les essais sur le terrain et la brosse doit également se déplacer sur la surface. De plus, les tests d'étincelle ne doivent être utilisés qu'occasionnellement. Il est toujours recommandé qu'un technicien qualifié effectue des essais d'étincelle sur des équipements à revêtement de verre. Une mauvaise manipulation peut créer des trous d'épingle dans la vitre, qui ressemblent à des décharges électrostatiques. # fixation chimique
- Doublure de verre
Épaisseur minimale du verre disponible - bien que la doublure en verre soit bien connue pour sa résistance exceptionnelle à la corrosion, vous devez toujours tenir compte du fait qu'elle se corrode. Le taux sera normalement déterminé par le milieu chimique et les températures impliqués dans le processus. Il y a néanmoins une diminution de l'épaisseur du verre au fil du temps qui doit être prise en compte et vérifiée périodiquement. Lorsque l'épaisseur du verre devient excessivement usée, vous pouvez remarquer un certain nombre de symptômes comme la perte de polissage au feu, la douceur et même l'écaillage et les trous d'épingle. Corrosion par l'eau - les ions alcalins présents dans l'eau distillée chaude peuvent se lixifier sur la surface du verre lorsqu'ils sont en phase vapeur et entraîner un durcissement de la surface du verre et éventuellement un écaillage. Vous pouvez également trouver des crêtes verticales si les dommages sont causés par des condensats qui s'indétournent dans le mur. La solution préventive est de nettoyer le réservoir avec de l'eau qui contient une petite quantité d'acide. Corrosion par les acides - bien que le verre offre une excellente résistance à la plupart des acides, il existe trois types qui causent des dommages importants - l'acide fluorhydrique, l'acide phosphorique et les acides de phosphore. Lorsque le verre est attaqué par ces acides, surtout lorsqu'il s'agit de solutions concentrées, la corrosion peut se produire rapidement. La température joue également un rôle clé dans l'accélération du processus de contamination. Corrosion par les alcalis - les alcalis chauds et caustiques doivent être évités dans les équipements à revêtement de verre. La silice, le principal composant du verre, est très soluble dans les solutions alcalines, ce qui rend les produits chimiques tels que l'hydroxyde de sodium et l'hydroxyde de potassium dangereux pour votre équipement. Les signes visuels indiquant que votre équipement a été corrodé par des alcalis incluent une finition terne, rugueuse, des trous d'épingle et des écaillage. Corrosion par les sels - sels la corrosion du verre est basée sur la formation d'ions acides qui attaquent le verre. Le niveau de dommage dépend du type d'ion qui se forme. Les fluorures acides sont généralement les plus inducteurs de dommages. La meilleure mesure préventive consiste à anticiper les effets négatifs de ces ions acides tels que les chlorures, le lithium, le magnésium et l'aluminium. Lorsque les dommages sont causés par la phase liquide, il y a une perte importante dans le polissage au feu et un roughissement de la surface; dans la phase vapeur, l'attaque est plus concentrée sur une zone spécifique. - matériaux de réparation
Dégradation des plaques et des bouchons au tantale - le tantale est un matériau de réparation couramment utilisé pour le verre car il présente une résistance à la corrosion très similaire. Il existe toutefois quelques exceptions dans lesquelles le tantale se corrode plus en plus. Dans ces cas, le tantale peut s'fragiliser lorsque l'hydrogène est le sous-produit d'une réaction corrosive. En évitant les couples galvaniques, vous pouvez aider à dissuader ce qui se passe. Une inspection régulière de toutes les pièces et bouchons doit également être effectuée pour vérifier les signes de fragilisation (ces signes étant des pièces manquantes ou des fissures dans le tantale). Parfois, une petite quantité de platine est appliquée sur la bougie pour éviter la fragilisation. En plus des fissures, la fracture du verre autour de la zone de réparation et une tache de couleur rouille sont également des signes de dommages. Un bouchon endommagé doit être remplacé, mais si le même problème se répète, la solution consiste à trouver un métal alternatif qui peut remplacer le tantale. Attaque de ciments de furane - il existe certains environnements de processus qui peuvent attaquer le ciment de furane. Les oxydants forts et les solutions d'acide sulfurique et certains acides modérément forts sont des coupables typiques. Il n'y a souvent aucun signe visible que le ciment a été affecté. Si vous remarquez un écart entre votre bouchon de réparation et la surface en verre, cela indique que le ciment a été compromis. Dans ce cas, la réparation doit être refaite et un type différent de ciment doit être choisi. Attaque de ciments de silicate - les ciments de silicate, d'autre part, ont tendance à être vulnérables à l'eau ou à la vapeur (lorsqu'ils ne sont pas complètement guéris), aux alcalis et à l'acide fluorhydrique. Comme pour les autres types de ciments, la seule indication d'attaque est habituellement un écart trouvé entre le bouchon de réparation et la surface de verre et la solution est de réparer la zone endommagée en utilisant un autre type de ciment qui est plus conforme à votre processus. Dommages aux composants en PTFE - le PTFE est un matériau courant utilisé dans les revêtements de buse, les « soufflets » de lame d'agitateur, les joints de réparation et d'autres composants. Acide acétique, polymérisation (p. ex. PVC), et le brome sont tous des exemples de composés qui peuvent perméer et dégrader le PTFE. En outre, le PTFE a une limite de température de 260 ºC(500°F ) et peut développer des vapeurs HF à des températures plus élevées que ... Eh bien, nous savons tous maintenant ce que l'acide fluorhydrique peut faire au verre! Lorsque le PTFE est endommagé, il est apparent que la surface lisse présente un aspect fissuré, déchiré et/ou boursouflé. Si vos exigences d'utilisation ne correspondent pas aux limites du PTFE, le matériau doit être remplacé par un autre polymère ou un PTFE modifié pouvant supporter des applications plus extrêmes. - acier Corrosion due à des déversements externes ou à une isolation humide - la corrosion de l'acier peut être causée par un déversement externe. En raison de la popularité des produits chimiques entrant par une buse de tête supérieure et existant par une buse de tête inférieure, il s'agit de zones courantes où le liquide peut être renversé ou s'échapper par inadvertance. Ce type d'incident est particulièrement dommageable pour le navire parce que le déversement/fuite externe génère des atomes d'hydrogène qui se diffusent à travers l'acier jusqu'à l'interface verre/acier. Là, ils forment des molécules d'hydrogène et s'y forment jusqu'à ce que la liaison entre le verre et l'acier soit interrompue. Ce dommage, appelé « écaillage », est généralement trop grand pour un patch ou un bouchon et nécessite donc un revêtement de verre. Dommages résultant du nettoyage chimique de la gaine - l'entretien et le nettoyage de la gaine sont un sujet important qui est essentiel pour maintenir le bon fonctionnement de votre réacteur. Finalement, les milieux de chauffage ou de refroidissement s'accumulent et laissent des dépôts indésirables dans votre veste, ce qui rend nécessaire de les nettoyer. Lorsque des solutions de nettoyage incorrectes sont utilisées, comme l'acide chlorhydrique ou d'autres solutions acides, cela peut avoir un impact dévastateur sur votre réacteur, comme l'écaillage que nous venons de décrire. Pour éviter cela, veillez à utiliser une solution diluée d'hypochlorite de sodium ou un autre nettoyant neutre. Les dommages de ce type prendront sur l'aspect de la balance de poisson. Ecralement de la face de la bride - l'un des types de dommages les plus courants dans les équipements à revêtement en verre provient de produits chimiques corrosifs qui s'échappent des raccords de bride. Comme on peut le savoir, cet écaillage est causé par des produits chimiques qui fuient à travers le joint et attaquent le bord extérieur autour de la bride, ce qui provoque l'écaillage du verre sur la surface du joint et l'affaissement de la surface d'étanchéité. L'écaillage de la face de la bride est corrigé grâce à l'utilisation d'un manchon métallique extérieur, d'un manchon en PTFE extérieur ou d'un mastic époxy.
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Ashfaqur Rahman
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