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Ligne de production MDF (panneaux de fibres moyenne densité)
Qu'est-ce que MDF ?
le panneau de fibres de densité moyenne (MDF) est un produit en bois technique fabriqué en décomposant les résidus de bois dur ou de bois tendre en fibres de bois, souvent dans un défibrateur, en les combinant avec de la cire et un liant de résine, et en formant des panneaux en appliquant une température et une pression élevées. Le MDF est généralement plus dense que le contreplaqué. Il est composé de fibres séparées, mais peut être utilisé comme matériau de construction semblable à celui du contreplaqué. Il est plus fort et beaucoup plus dense que le panneau de particules.
Le nom découle de la distinction dans les densités de panneaux de fibres. La production à grande échelle de MDF a commencé dans les années 1980, en Amérique du Nord et en Europe.
Propriétés
Avec le temps, le terme MDF est devenu un nom générique pour toute carte de fibres de procédé sec. Le MDF est généralement composé de 82 % de fibres de bois, 9 % de colle à base de résine urée-formaldéhyde, 8 % d'eau et 1 % de paraffine et la densité est généralement comprise entre 500 kg/m3 (31 lb/ft3) et 1,000 kg/m3 (62 lb/ft3). La plage de densité et de classification est la plus légère, standard, ou la carte haute densité est un mauvais nom et déroutant. La densité de la carte, lorsqu'elle est évaluée par rapport à la densité de la fibre qui entre dans la fabrication du panneau, est importante. Un panneau MDF épais d'une densité de 700-720 kg/m3 peut être considéré comme haute densité dans le cas des panneaux en fibres de bois résineux, alors qu'un panneau de même densité fait de fibres de bois dur n'est pas considéré comme tel. L'évolution des différents types de MDF a été motivée par des besoins différents pour des applications spécifiques.
Fabrication
Production de puces
Les arbres sont écorchés après avoir été coupés. L'écorce peut être vendue pour l'aménagement paysager ou brûlée dans des fours sur place. Les billes écorchées sont envoyées à l'usine MDF, où elles passent par le processus d'ébavurage. Un disque de boîte-présentoir type contient 4-16 lames. Les copeaux qui en résultent sont trop volumineux peuvent être ébréchés; des copeaux de taille inférieure peuvent être utilisés comme carburant. Les copeaux sont ensuite lavés et vérifiés pour détecter tout défaut. Les copeaux peuvent être stockés en vrac, en réserve pour la fabrication.
Production de fibres
Par rapport à d'autres panneaux de fibres, comme le Masonite, le MDF est caractérisé par la prochaine partie du processus, et comment les fibres sont traitées comme des fibres individuelles, mais intactes, et les récipients, fabriqués par un procédé sec. Les copeaux sont ensuite compactés en petites bougies à l'aide d'un chargeur à vis, chauffé pendant 30-120 secondes pour ramollir la lignine dans le bois, puis alimentés dans un défibrator. Un défibrateur type comprend deux disques à contre-rotation avec des rainures dans leurs faces. Les copeaux sont introduits au centre et sont introduits vers l'extérieur entre les disques par force centrifuge. La taille décroissante des rainures sépare progressivement les fibres, aidées par la lignine adoucie entre elles.
Depuis le défibrateur, la pulpe entre dans une « ligne de soufflage », une partie distinctive du processus MDF. Il s'agit d'un pipeline circulaire en expansion, d'abord de 40 mm de diamètre, augmentant à 1500 mm. La cire est injectée dans la première étape, qui recouvre les fibres et est distribuée uniformément par le mouvement turbulent des fibres. Une résine urée-formaldéhyde est ensuite injectée comme liant principal. La cire améliore la résistance à l'humidité et la résine aide initialement à réduire l'accumulation. Le matériau sèche rapidement dans la chambre de dilatation chauffée finale de la ligne de soufflage et se dilate en une fibre fine, douce et légère. Cette fibre peut être utilisée immédiatement ou stockée.
Forme de feuille
La fibre sèche est aspirée dans le sommet d'un « pendistor », qui distribue uniformément la fibre dans un tapis uniforme en dessous, généralement de 230-610 mm d'épaisseur. Le tapis est pré-compressé et envoyé directement à une presse à chaud continue ou découpé en grandes feuilles pour une presse à chaud à ouverture multiple. La presse à chaud active la résine de collage et définit le profil de résistance et de densité. Le cycle de pressage fonctionne par étapes, l'épaisseur du tapis étant d'abord comprimée à environ 1.5× l'épaisseur de la planche finie, puis comprimée par étapes et maintenue pendant une courte période. Cela donne un profil de carte avec des zones de densité accrue, donc de résistance mécanique, près des deux faces de la carte et un noyau moins dense.
Après avoir appuyé sur, le MDF est refroidi dans un sèche-linge en étoile ou un carrousel de refroidissement, taillé et poncé. Dans certaines applications, les panneaux sont également stratifiés pour une résistance accrue.
L'impact environnemental du MDF s'est considérablement amélioré au fil des ans. Aujourd'hui, de nombreuses cartes MDF sont fabriquées à partir d'une variété de matériaux. Ces derniers comprennent d'autres bois, des rebuts, du papier recyclé, du bambou, des fibres de carbone et des polymères, des découpes de scierie et des réductions de bois.
Les fabricants étant contraints de proposer des produits plus écologiques, ils ont commencé à tester et à utiliser des liants non toxiques. De nouvelles matières premières sont introduites. La paille et le bambou deviennent des fibres populaires parce qu'ils sont une ressource renouvelable en croissance rapide.
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ÉLÉMENT
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INDEX
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Matière première
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PIN, Peuplier, Sapin |
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Type de colle
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IDM, PF, F |
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Presse à chaud
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Presse à ouverture multiple, Pression continue (4 pi, 8 pi, 12 pi) |
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Capacité de conception
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50000, 150000, 250000 mètres cubes |
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CORDIALEMENT,
