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Le procédé humide les panneaux durs (Duralite) qu'Selolit produit avec la technologie qu'il utilise, ne contiennent pas de substances qui sont dangereux pour la santé humaine. La résine naturelle du bois (lignine), obtenue par la vapeur haute pression, est utilisé pour solidifier le conseil. Le produit Les panneaux durs sont complètement naturel. Pas de la résine synthétique (colle) est utilisé tout au long de la production. Ainsi, cette caractéristique fait de panneaux durs Selolit totalement naturel et de non-dangereux pour la santé humaine. Ces panneaux durs avaient et ont été utilisées dans diverses industries telles que l'auto l'industrie, des ateliers de carrosserie, pour ensembles de meubles rembourrés en canapé, dans la construction de l'industrie de l'industrie, dans la production de portes et fenêtres, l'emballage et même dans un sac à main industries de fabrication.
En outre produire un bois, basée sur l'environnement, produit Selolit est indirectement contribue à l'entretien et la croissance des forêts en utilisant le bois des arbres qui sont coupés par le ministère de la foresterie de l'État pour l'entretien des forêts.
Quel est le MDF ?
Panneaux de fibres à densité moyenne (MDF) est un Engineered Wood produit fabriqué par briser ou de résidus de bois résineux feuillus dans les fibres de bois, souvent dans un defibrator, combinant à la cire et une résine binder, et les panneaux de formage par l'application haute température et pression. Le MDF est généralement plus dense que le contreplaqué. Il est composé de fibres séparées, mais peut être utilisé comme un matériau de construction similaire en application de contreplaqué. Il est plus forte et beaucoup plus denses que les panneaux de particules.
Le nom dérive de la distinction dans les densités de panneaux de fibres. La production à grande échelle de MDF a commencé dans les années 1980, tant en Amérique du Nord et en Europe.
Propriétés
Au fil du temps, le terme MDF est devenu un nom générique pour tout procédé sec de panneaux de fibres. Le MDF est généralement composé de 82 % de fibre de bois, 9 % de la colle résine urée-formaldéhyde, 8 % d'eau et de 1 % de paraffine et de la densité est généralement entre 500 kg/m3 (31 lb/ft3) et de 1,000 kg/m3 (62 lb/ft3) de la plage de densité et de classification comme la lumière, standard ou haute densité est une fausse appellation du conseil et de confusion. La densité de la Commission, lorsqu'évalué par rapport à la densité de la fibre qui va en faire le tableau de bord, est importante. Un panneau MDF épais à une densité de 700-720 kg/m3 peut être considéré comme haute densité dans le cas des panneaux de fibres de bois résineux, alors qu'un tableau de bord de la même densité faite de fibres de bois dur n'est pas considérée comme de la sorte. L'évolution des différents types de MDF a été entraîné par différents ont besoin pour des applications spécifiques.
Fabrication
La production de copeaux
Les arbres sont écorcées après avoir été coupée. L'écorce peut être vendu pour utilisation dans l'aménagement paysager, ou brûlés dans les fours sur site. L'écorcées les journaux sont envoyés à l'usine de MDF, où ils vont à travers le processus d'écaillage. Un exemple typique de lames de disque contient de déchiqueteuse 4-16. Toute résultant puces qui sont trop volumineux peut être re-ébréchées; sous-dimensionnés peuvent être utilisés comme des puces de carburant. Les copeaux sont ensuite lavées et vérifiés pour les défauts. Les puces peuvent être stockés en vrac, comme une réserve pour la fabrication.
La production de fibres
Comparativement aux autres cartes fibre, tels que Masonite, MDF est caractérisé par la partie suivante du processus, et comment les fibres sont traitées comme individu, mais intact, de fibres et de navires, fabriqué par un procédé sec. Les copeaux sont ensuite compactés dans les petits bouchons avec une vis convoyeur, chauffées pour 30-120 secondes pour adoucir la lignine dans les bois, puis introduite dans un defibrator. Un exemple typique de defibrator se compose de deux contre-disques rotatifs avec les rainures de leurs visages. Les puces sont alimentées dans le centre et sont nourris à l'extérieur entre les disques par force centrifuge. La diminution de la taille de l'rainures sépare les fibres graduellement, aidés par la lignine ramollie entre eux.
À partir de l'defibrator, la pulpe pénètre dans un "blowline", un élément distinctif de la FDM processus. C'est une expansion de la circulaire, initialement de pipeline de 40 mm de diamètre, augmentant à 1500 mm. La cire est injecté dans la première étape, qui enrobe les fibres et est distribué uniformément par le mouvement turbulent des fibres. Une résine urée-formaldéhyde est ensuite injecté comme le principal agent de collage. La cire améliore la résistance de l'humidité et la résine initialement permet de réduire l'agglutination. La matière sèche rapidement dans le pot de détente chauffée final de l'blowline et se développe en une amende, moelleux et léger de fibres. Cette fibre peut être utilisé immédiatement ou stockée.
Feuille formant
La fibre à sec est aspiré dans le haut d'un "pendistor", qui distribue uniformément dans un uniforme mat de fibre ci-dessous, habituellement de 230-610 mm épaisseur. Le tapis est pré-compressées et soit envoyé directement à un service continu de presse à chaud ou Couper dans de grandes feuilles pour une multi-l'ouverture de presse à chaud. La presse à chaud active le collage de la résine et définit la force et la densité de profil. L'appuyant sur le cycle fonctionne en étapes, avec l'épaisseur des tapis étant le premier comprimé à environ 1,5× le fini d'Epaisseur de carte, alors comprimé d'autres dans les stades et détenu pendant une courte période. Ce qui donne un profil du conseil avec les zones d'augmentation de la densité, donc la résistance mécanique, près de l'deux visages de la Commission et un moins dense core.
Après avoir appuyé sur, MDF est refroidi dans une étoile ou de refroidissement du sécheur carousel, taillés et sablées. Dans certaines applications, les conseils sont également stratifiés pour plus de force.
L'impact environnemental du répartiteur principal MDF a grandement amélioré au fil des ans. Aujourd'hui, de nombreux conseils MDF sont fabriqués à partir d'une variété de matériaux. Ces inclure d'autres Woods, de la ferraille, du papier recyclé, bambou, de fibres de carbone et les polymères, des forêts éclaircies et une scierie hors de coupures.
Comme les fabricants sont contraints de venir avec des produits plus écologiques, ils ont commencé à tester et de l'utilisation de liants non toxiques. De nouvelles matières premières sont introduites. La paille et de fibres de bambou sont en train de devenir populaire parce qu'ils sont une ressource renouvelable à croissance rapide.
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Le point
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INDEX
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Les matières premières
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Le pin, Le peuplier, Le sapin |
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Type de colle
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MDI, PF, L'UF |
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Presse à chaud
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Multi-l'ouverture de la presse, Appuyez en continu (4 ft, 8 ft, 12 ft) |
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Capacité de conception
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50000, 150000, 250000 mètres cubes |
Si vous êtes intéressés, n'hésitez pas à me contacter.
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