DESCRIPTION DE LA PRODUCTION
ANFD (agitateur Nutsche Filter Dryer) est une sorte de multi-fonctionnel filtrage, lavage , séchage (trois en un ), c'est un type de lot entièrement fermé équipement de processus pour la séparation solide-liquide, le lavage et le séchage, qui est largement utilisé dans l'industrie chimique, l'industrie chimique fine et l'industrie pharmaceutique de processus.
L'ANFD à parois de verre est un équipement de cuve sous pression de type vertical. Sa structure comprend principalement un récipient supérieur cylindrique doublé de verre avec une tête, un récipient inférieur amovible de type à bride montée de verre, un ensemble plaque de filtre/tamis de support avec toile de filtre, un dispositif de lavage, un dispositif de levage, un dispositif d'agitation/agitation, un dispositif à engrenage moteur, joint d'arbre, chemise de chauffage/refroidissement, vanne de décharge latérale, vanne de décharge de filtrat inférieure, appareil de mesure de la température et de la pression, etc
Avantages : une stabilité et une résistance à l'abrasion élevées des milieux fortement corrosifs, adaptés aux produits sensibles aux métaux, à la contamination ou à la température, une large plage de températures de fonctionnement et de pressions, est la meilleure alternative à l'alliage Hastelloy, à faible coût d'investissement, à revenu élevé, à l'étanchéité souple avec joints en PTFE ou FEP pour vannes de décharge latérales. Étanchéité de la vanne de décharge, équipée d'un dispositif de nettoyage de surface d'étanchéité automatique ou manuel, d'une bride principale fixe à boulon à œil, d'une plaque de filtre PTFE de milieu filtrant ou d'un chiffon de filtre, d'un joint mécanique double extrémité adapté au processus chimique ou aseptique, d'un système CIP et SIP complet, d'un dispositif de décharge des résidus manuel ou automatique. Il est conforme aux exigences des BPF et peut obtenir le certificat FDA. |
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APPLICATIONS DE L'ANFD
| Matériaux de non-application et conditions de fonctionnement : |
Acide fluorhydrique et milieux contenant des ions fluorure avec toutes les concentrations et températures ;
L'acide phosphorique dont la concentration est supérieure à 30 % et dont la température est supérieure à 180 °C;
Alcaline dont la valeur pH est supérieure à 12 et dont la température est supérieure à 80 °C ;
Lorsque la température change radicalement pendant le fonctionnement de l'équipement à revêtement en verre, la contrainte thermique excessive risque d'endommager l'équipement à l'intérieur du verre. Par conséquent, la température doit être augmentée ou abaissée lentement pendant le fonctionnement de l'équipement.
Interdire le démarrage de l'agitateur pendant que la lame est enfouie dans le gâteau filtrant humide et doit être soulevée à la surface du gâteau filtrant pour démarrer l'agitateur.
Interdire LES COGNEMENTS/CHOCS sur le corps du navire de l'équipement ;
Interdire la soudure des composants sur l'intérieur ou l'extérieur de l'équipement à revêtement de verre ;
Éviter le gel du milieu intérieur et la surpression du récipient ;
Interdire l'utilisation d'un nettoyage à haute pression dépassant 137 bar (2000 psi) ou si le jet d'eau se trouve à moins de 12 cm de la paroi du récipient, des dommages au verre peuvent se produire. De plus, les particules abrasives mélangées à l'eau peuvent contribuer à endommager l'hydroblaste, tout comme l'eau pulvérisée sur une zone spécifique pendant une période prolongée et le contact avec des réparations telles que des taches ou des bouchons.
Interdire l'utilisation de liquide de lavage pouvant réagir avec le matériau d'alimentation. |
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PRINCIPE DE FONCTIONNEMENT
| ANFD (agitateur Nutsche Filter Dryer) est spécialement conçu pour le filtre liquide-solide et séparé: 1/ pour obtenir une filtration dynamique de la boue avec agitation sous pression; 2/ injecté le liquide de nettoyage par la boule de pulvérisation, remué et mélangé le gâteau de filtre et le liquide de nettoyage pour un lavage complet; 3/ déshydrater et lisser le gâteau filtrant en l'aiguisant pour garantir de bons résultats de lavage; 4/ laisser tomber l'agitation pour gratter et détacher le gâteau filtrant pour sécher sous l'aspirateur par chauffage de la veste; 5/ Arrêter l'agitation et l'échantillonnage en ligne, si l'échantillon est qualifié, briser le vide et décharger le matériel de refroidissement et sec par la vanne de décharge latérale spéciale en poussant l'agitation. |
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PROCESSUS DE PRODUCTION
AVANTAGES DU PRODUIT
- Multifonction - l'ANFD à parois de verre effectue une multitude de tâches, y compris la filtration, le déplacement ou le lavage à la resouillier, le séchage sous vide. Il peut décharger le gâteau humide, le lisier, le liquide ou le gâteau séché à moins de 2% d'humidité.
- Résistance à la corrosion - l'acier revêtu de verre est extrêmement résistant à la corrosion par les acides et les alcalis (sauf l'acide fluorhydrique et l'acide phosphorique concentré chaud).
- Anti-adhésif - le milieu de travail ne colle pas sur la surface en verre, mais adhère sur la surface métallique.
- Absence d'effet catalytique - élimine la possibilité d'effet catalytique qui peut se produire dans les navires fabriqués avec divers métaux exotiques.
- Grande applicabilité - la vitesse d'agitation peut être réglée de manière flexible via le moteur et le contrôleur antidéflagrants de conversion de fréquence pour s'adapter aux changements de densité et de viscosité spécifiques du lisier/gâteau filtrant et améliorer l'efficacité du processus de filtration, de lavage et de séchage.
- Configurabilité et propreté - les vannes de commande pneumatiques, le système de pesée, les systèmes CIP/MIP et SIP peuvent être ajoutés pour répondre aux exigences de la norme BPF pour la production propre et le contrôle automatique afin de réduire le risque de contamination croisée.
- Moins de résidus de matériau : la structure spéciale permet de réduire au minimum le matériau sec restant sur le chiffon filtrant après la décharge, ce qui permet de gagner du temps et d'économiser du temps et des coûts de nettoyage manuel.
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PRODUITS LIÉS
CARACTÉRISTIQUES DE L'ÉQUIPEMENT À DOUBLURE EN VERRE
COMMENT ÉVITER LES DOMMAGES DANS LES ÉQUIPEMENTS À REVÊTEMENT EN VERRE
Il existe quatre catégories principales de modes de défaillance qui peuvent se produire dans les équipements à revêtement de verre : mécanique, thermique, électrique et chimique. Ces questions peuvent toutefois être éliminées ou considérablement réduites par l'identification des différents types de dommages et par l'affirmation des meilleures pratiques pour les éviter.
# Catégorie mécanique
- choc mécanique
Impact interne - un impact interne se produit lorsqu'un objet frappe fortement la surface de la garniture intérieure. Lorsque vous travaillez dans un réacteur, il est important de poser le sol et le mélangeur avant d'entrer dans le récipient afin d'éviter tout impact interne accidentel en fissuration de la surface revêtue de verre d'un objet ou d'un outil lâche qui tombe.
Impact externe - bien que le verre soit assez fort en compression, sa tension est faible, de sorte qu'un coup direct à l'extérieur du récipient peut provoquer un « craquement » ou une forme en étoile sur la doublure intérieure du verre. Éviter une force externe soudaine sur le réacteur à revêtement de verre est un moyen facile d'éviter ce type de dommages.
Dynamitage hydro - l'installation d'un système de lavage en place via des boules de pulvérisation et d'autres types d'équipement sous pression est un moyen efficace de maintenir votre bateau propre. Toutefois, si le nettoyage à haute pression dépasse 137 bar (2000 psi) ou si le jet d'eau se trouve à moins de 12 cm de la paroi du récipient, des dommages peuvent se produire (dans certaines situations, des tolérances plus importantes sont acceptables, mais il s'agit d'une meilleure pratique générale). En outre, les particules abrasives mélangées à l'eau peuvent contribuer à endommager l'hydroblaste, tout comme l'eau pulvérisée sur une zone spécifique pendant une période prolongée et le contact direct avec des réparations telles que des taches ou des bouchons.
Abrasion - lorsque des particules plus dures que la surface en verre entrent en contact avec elles, des abrasions peuvent survenir. Cela se produit souvent aux bords des buses, déflecteurs et agitateurs en raison d'un mélange vigoureux.
Cavitation - causée par la condensation, la diminution de la pression et la réaction chimique, la cavitation est le dommage qui se produit lorsque les bulles s'effondrent à la surface de la vitre. L'incorporation de l'azote dans votre processus peut aider à réduire l'éclatement de la bulle et l'utilisation d'un arroseur est également un moyen de lutter contre la cavitation.
- contrainte mécanique
Écrasement - malgré sa résistance à la compression, un mauvais maquillage de la bride et un serrage irrégulier ou excessif peuvent écraser le verre. En plus de sélectionner soigneusement vos joints et de suivre les techniques de montage de bride appropriées, des clés dynamométriques étalonnées doivent être utilisées pour éviter les contraintes excessives.
Flexion - lorsque les systèmes de tuyauterie ne sont pas correctement installés et soutenus, la connexion au vaisseau est soumise à des forces de traction et de compression excessives qui peuvent entraîner des dommages de flexion. Les fissures qui apparaissent sur l'axe de flexion sont évidentes en cas de flexion.
Vibrations - lorsque les déflecteurs, les tuyaux immergés et les autres accessoires installés via les buses ne sont pas dimensionnés et positionnés correctement, des vibrations peuvent entraîner des dommages au verre si répandus que la seule solution est de reenduire le verre. Cela peut toutefois être évité en alignant correctement votre agitateur et les autres composants internes, en prenant conscience du marteau à eau et en utilisant l'arroseur droit pour l'injection de vapeur.
# Catégorie thermique
- choc thermique
Choc thermique général - chaque fois que le réacteur à parois de verre subit un changement soudain de température dépassant la limite recommandée, vous exposez votre cuve à un choc thermique potentiel. L'ajout de liquide chaud à la paroi d'un récipient froid ou inversement de liquide froid à une surface en verre chaud crée un environnement de contrainte de traction accrue sur la garniture.
Choc thermique local - ce terme désigne les dommages causés par un choc thermique localisé, par exemple, injecte de la vapeur provenant d'une vanne qui fuit sur une zone particulière de la surface revêtue de verre.
Soudage près du verre - l'une des choses à ne pas faire dans le cadre de l'entretien des équipements à revêtement de verre est de ne pas souder les composants à l'intérieur ou à l'extérieur de votre équipement. Le soudage et les surfaces en verre ne sont généralement pas une bonne combinaison en raison du risque de choc thermique ; le soudage sur des équipements à revêtement en verre entraîne presque toujours des dommages au verre.
- stress thermique
Flexibilité limitée des soudures d'angle importantes - les chocs thermiques sont plus fréquents dans les soudures d'angle entre la coque et la gaine du récipient ainsi qu'au niveau des anneaux de fermeture de la gaine supérieure et inférieure. Ceci est dû à la concentration élevée de contrainte dans ces zones. En outre, toute accumulation de boue dans la chemise du réacteur et l'attribut aux risques de stress thermique. En soufflant régulièrement l'accumulation, vous pouvez éviter de boucher la bague de diaphragme de la buse de sortie, ce qui réduira les risques de dommages dus à la contrainte thermique.
Expansion de l'acier - le substrat d'acier d'un récipient peut se développer pour un certain nombre de raisons, la congélation du contenu intérieur et la surpressurisation du récipient étant les deux plus courantes. Cette expansion entraîne une série de fissures sur la garniture. Dans le cas des agitateurs et des déflecteurs, si le liquide qui s'accumule à l'intérieur des centres creux gèle, le verre tombe souvent dans de longues éclats.
# Catégorie électrique
Décharge électrostatique - les charges statiques peuvent s'accumuler pour plusieurs raisons, notamment les processus impliquant des solvants organiques à faible conductivité, et les pratiques opérationnelles telles que l'introduction de liquides et de poudres libres de chute ainsi qu'une agitation excessive. Si la rigidité diélectrique dépasse 500 V par mil d'épaisseur, cela peut endommager la garniture en verre. Les parties les plus touchées du navire sont généralement situées près des zones à grande vitesse comme les extrémités des pales de l'agitateur et la paroi du vaisseau en face des pales. Les dommages apparaissent généralement sous forme de trous microscopiques qui s'indéchiquent complètement dans le substrat d'acier ; l'écaillage peut se produire ou non. Vous pouvez également voir une décoloration, ou "aura", autour du trou d'épingle. Pour éviter de mettre votre récipient en danger, maintenez les vitesses d'agitation au minimum et ajoutez des matériaux à travers les tubes immergés de sorte qu'ils entrent en dessous de la ligne de niveau de liquide.
Test d'étincelle - le test d'étincelle est la méthode la plus couramment utilisée pour inspecter l'équipement à revêtement de verre. La brosse métallique qui est déplacée sur la surface de la glace produit une étincelle pour indiquer un défaut dans la garniture. Le problème le plus courant rencontré avec les tests d'étincelle est que le personnel utilise des tensions excessives (niveaux qui ne doivent être utilisés que par les fabricants de verre lorsqu'ils exécutent des contrôles de qualité sur un nouvel équipement) ou l'attelle dans une zone trop longue. Nous recommandons normalement 10 KV pour les essais sur le terrain et la brosse doit également se déplacer sur la surface. De plus, les tests d'étincelle ne doivent être utilisés qu'occasionnellement. Il est toujours recommandé qu'un technicien qualifié effectue des essais d'étincelle sur des équipements à revêtement de verre. Une mauvaise manipulation peut créer des trous d'épingle dans la vitre, qui ressemblent à des décharges électrostatiques.
# fixation chimique
- Doublure de verre
Épaisseur minimale du verre disponible - bien que la doublure en verre soit bien connue pour sa résistance exceptionnelle à la corrosion, vous devez toujours tenir compte du fait qu'elle se corrode. Le taux sera normalement déterminé par le milieu chimique et les températures impliqués dans le processus. Il y a néanmoins une diminution de l'épaisseur du verre au fil du temps qui doit être prise en compte et vérifiée périodiquement. Lorsque l'épaisseur du verre devient excessivement usée, vous pouvez remarquer un certain nombre de symptômes comme la perte de polissage au feu, la douceur et même l'écaillage et les trous d'épingle.
Corrosion par l'eau - les ions alcalins présents dans l'eau distillée chaude peuvent se lixifier sur la surface du verre lorsqu'ils sont en phase vapeur et entraîner un durcissement de la surface du verre et éventuellement un écaillage. Vous pouvez également trouver des crêtes verticales si les dommages sont causés par des condensats qui s'indétournent dans le mur. La solution préventive est de nettoyer le réservoir avec de l'eau qui contient une petite quantité d'acide.
Corrosion par les acides - bien que le verre offre une excellente résistance à la plupart des acides, il existe trois types qui causent des dommages importants - l'acide fluorhydrique, l'acide phosphorique et les acides de phosphore. Lorsque le verre est attaqué par ces acides, surtout lorsqu'il s'agit de solutions concentrées, la corrosion peut se produire rapidement. La température joue également un rôle clé dans l'accélération du processus de contamination.
Corrosion par les alcalis - les alcalis chauds et caustiques doivent être évités dans les équipements à revêtement de verre. La silice, le principal composant du verre, est très soluble dans les solutions alcalines, ce qui rend les produits chimiques tels que l'hydroxyde de sodium et l'hydroxyde de potassium dangereux pour votre équipement. Les signes visuels indiquant que votre équipement a été corrodé par des alcalis incluent une finition terne, rugueuse, des trous d'épingle et des écaillage.
Corrosion par les sels - sels la corrosion du verre est basée sur la formation d'ions acides qui attaquent le verre. Le niveau de dommage dépend du type d'ion qui se forme. Les fluorures acides sont généralement les plus inducteurs de dommages. La meilleure mesure préventive consiste à anticiper les effets négatifs de ces ions acides tels que les chlorures, le lithium, le magnésium et l'aluminium. Lorsque les dommages sont causés par la phase liquide, il y a une perte importante dans le polissage au feu et un roughissement de la surface; dans la phase vapeur, l'attaque est plus concentrée sur une zone spécifique.
- matériaux de réparation
Dégradation des plaques et des bouchons au tantale - le tantale est un matériau de réparation couramment utilisé pour le verre car il présente une résistance à la corrosion très similaire. Il existe toutefois quelques exceptions dans lesquelles le tantale se corrode plus en plus. Dans ces cas, le tantale peut s'fragiliser lorsque l'hydrogène est le sous-produit d'une réaction corrosive. En évitant les couples galvaniques, vous pouvez aider à dissuader ce qui se passe. Une inspection régulière de toutes les pièces et bouchons doit également être effectuée pour vérifier les signes de fragilisation (ces signes étant des pièces manquantes ou des fissures dans le tantale). Parfois, une petite quantité de platine est appliquée sur la bougie pour éviter la fragilisation. En plus des fissures, la fracture du verre autour de la zone de réparation et une tache de couleur rouille sont également des signes de dommages. Un bouchon endommagé doit être remplacé, mais si le même problème se répète, la solution consiste à trouver un métal alternatif qui peut remplacer le tantale.
Attaque de ciments de furane - il existe certains environnements de processus qui peuvent attaquer le ciment de furane. Les oxydants forts et les solutions d'acide sulfurique et certains acides modérément forts sont des coupables typiques. Il n'y a souvent aucun signe visible que le ciment a été affecté. Si vous remarquez un écart entre votre bouchon de réparation et la surface en verre, cela indique que le ciment a été compromis. Dans ce cas, la réparation doit être refaite et un type différent de ciment doit être choisi.
Attaque de ciments de silicate - les ciments de silicate, d'autre part, ont tendance à être vulnérables à l'eau ou à la vapeur (lorsqu'ils ne sont pas complètement guéris), aux alcalis et à l'acide fluorhydrique. Comme pour les autres types de ciments, la seule indication d'attaque est habituellement un écart trouvé entre le bouchon de réparation et la surface de verre et la solution est de réparer la zone endommagée en utilisant un autre type de ciment qui est plus conforme à votre processus.
Dommages aux composants en PTFE - le PTFE est un matériau courant utilisé dans les revêtements de buse, les « soufflets » de lame d'agitateur, les joints de réparation et d'autres composants. Acide acétique, polymérisation (p. ex. PVC), et le brome sont tous des exemples de composés qui peuvent perméer et dégrader le PTFE. En outre, le PTFE a une limite de température de 260 ºC(500°F ) et peut développer des vapeurs HF à des températures plus élevées que ... Eh bien, nous savons tous maintenant ce que l'acide fluorhydrique peut faire au verre! Lorsque le PTFE est endommagé, il est apparent que la surface lisse présente un aspect fissuré, déchiré et/ou boursouflé. Si vos exigences d'utilisation ne correspondent pas aux limites du PTFE, le matériau doit être remplacé par un autre polymère ou un PTFE modifié pouvant supporter des applications plus extrêmes.
- acier
Corrosion due à des déversements externes ou à une isolation humide - la corrosion de l'acier peut être causée par un déversement externe. En raison de la popularité des produits chimiques entrant par une buse de tête supérieure et existant par une buse de tête inférieure, il s'agit de zones courantes où le liquide peut être renversé ou s'échapper par inadvertance. Ce type d'incident est particulièrement dommageable pour le navire parce que le déversement/fuite externe génère des atomes d'hydrogène qui se diffusent à travers l'acier jusqu'à l'interface verre/acier. Là, ils forment des molécules d'hydrogène et s'y forment jusqu'à ce que la liaison entre le verre et l'acier soit interrompue. Ce dommage, appelé « écaillage », est généralement trop grand pour un patch ou un bouchon et nécessite donc un revêtement de verre.
Dommages résultant du nettoyage chimique de la gaine - l'entretien et le nettoyage de la gaine sont un sujet important qui est essentiel pour maintenir le bon fonctionnement de votre réacteur. Finalement, les milieux de chauffage ou de refroidissement s'accumulent et laissent des dépôts indésirables dans votre veste, ce qui rend nécessaire de les nettoyer. Lorsque des solutions de nettoyage incorrectes sont utilisées, comme l'acide chlorhydrique ou d'autres solutions acides, cela peut avoir un impact dévastateur sur votre réacteur, comme l'écaillage que nous venons de décrire. Pour éviter cela, veillez à utiliser une solution diluée d'hypochlorite de sodium ou un autre nettoyant neutre. Les dommages de ce type prendront sur l'aspect de la balance de poisson.
Ecralement de la face de la bride - l'un des types de dommages les plus courants dans les équipements à revêtement en verre provient de produits chimiques corrosifs qui s'échappent des raccords de bride. Comme on peut le savoir, cet écaillage est causé par des produits chimiques qui fuient à travers le joint et attaquent le bord extérieur autour de la bride, ce qui provoque l'écaillage du verre sur la surface du joint et l'affaissement de la surface d'étanchéité. L'écaillage de la face de la bride est corrigé grâce à l'utilisation d'un manchon métallique extérieur, d'un manchon en PTFE extérieur ou d'un mastic époxy.
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